{"id":4462,"date":"2026-01-29T09:16:58","date_gmt":"2026-01-29T08:16:58","guid":{"rendered":"https:\/\/www.emag.com\/blog\/?p=4462"},"modified":"2026-01-29T09:16:58","modified_gmt":"2026-01-29T08:16:58","slug":"retrofit-statt-neubeschaffung","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.emag.com\/blog\/retrofit-statt-neubeschaffung\/","title":{"rendered":"Retrofit statt Neubeschaffung: Wie EWS Weigele mit der EMAG VSC 400 DDS Prozesssicherheit und Flexibilit\u00e4t vereint"},"content":{"rendered":"

EWS Weigele ist bekannt f\u00fcr seine Pr\u00e4zisionswerkzeughalter. Weniger bekannt ist, mit welchem technischen Anspruch und welcher Fertigungstiefe das Unternehmen arbeitet \u2013 bis hin zur Hartbearbeitung eigener Zahn<\/span>-& Kegelr\u00e4der<\/span>. Eine Schl\u00fcsselrolle spielt dabei eine modernisierte VSC 400 DDS von EMAG. Im Interview erl\u00e4utert Werksleiter Christian Schurr, warum das Retrofit dieser Maschine f\u00fcr EWS ein entscheidender Schritt war \u2013 technisch, organisatorisch und strategisch.<\/span><\/span>\u00a0<\/span><\/strong>
\n<\/p>\n

\"Oliver

Oliver Hagenlocher (EMAG) im Austausch mit Christian Schurr (EWS) zur modernisierten VSC 400 DDS f\u00fcr die Zahnradfertigung bei EWS<\/p><\/div>\n

 <\/p>\n

Herr Schurr, EWS ist ein Spezialist f\u00fcr Werkzeughalter mit au\u00dfergew\u00f6hnlicher Fertigungstiefe. Warum setzen Sie in Ihrer Getrieberadfertigung auf eine VSC 400 DDS \u2013 und warum als Retrofit?<\/h3>\n

Wir haben eine\u00a0ganz klare\u00a0Anforderung an unsere Fertigung: Sie muss hochpr\u00e4zise, hochverf\u00fcgbar und zugleich flexibel sein \u2013 insbesondere bei unseren typischen Kleinserien mit zwei bis f\u00fcnf St\u00fcck pro Los. Diese Bedingungen treffen auch auf unsere Kegelrad- und Stirnradfertigung zu. Wir wollten deshalb eine Maschine, die prozesssicher enge Toleranzen erreicht, dabei aber auch automatisierbar ist und kurzfristig zur Verf\u00fcgung steht.<\/span>\u00a0<\/span><\/p>\n

Nach intensiver Evaluierung sind wir erneut bei EMAG gelandet, da wir mit dem VSC-Konzept bereits in der Vergangenheit gute Erfahrungen gemacht hatten. Statt in eine Neumaschine zu investieren, haben wir gemeinsam mit EMAG ein Retrofit der VSC 400 DDS realisiert. Der entscheidende Vorteil: Das System war schnell verf\u00fcgbar, technisch hervorragend geeignet \u2013 und unsere Mitarbeiter kannten die Maschine bereits. All das hat uns \u00fcberzeugt.<\/span>\u00a0<\/span><\/p>\n

\"Die

Modernisierte VSC 400 DDS im Einsatz bei EWS inklusive Tool-Shuttle<\/p><\/div>\n

 <\/p>\n

Welche Rolle spielte\u00a0die Maschinenverf\u00fcgbarkeit bei dieser Entscheidung?<\/h3>\n

Eine sehr gro\u00dfe. Unser Ziel war es, die Zeit bis zur Wiederaufnahme der Produktion so kurz wie m\u00f6glich zu halten \u2013 und genau das ist durch\u00a0das\u00a0Retrofit gelungen. Zudem arbeiten wir mit einer hohen Eigenfertigungstiefe von 90 bis 95\u202fProzent,\u00a0vom Rohmaterial bis zum fertigen Produkt. Das bedeutet: Jeder Maschinenstillstand wirkt sich direkt auf unsere Lieferf\u00e4higkeit aus. Dank des Retrofits konnten wir die bestehende Infrastruktur weiter nutzen, mit minimalem Schulungsaufwand weiterarbeiten und dennoch h\u00f6chste Fertigungsqualit\u00e4t erreichen.<\/span>\u00a0<\/span><\/p>\n

Was zeichnet die Leistung der VSC 400 DDS konkret aus?<\/h3>\n

Wir nutzen die VSC 400 DDS f\u00fcr die komplette Hartbearbeitung unserer Zahnr\u00e4der.\u00a0F\u00fcr uns ist die Prozessstabilit\u00e4t das zentrale Merkmal der Maschine.\u00a0Durch das Pick-up-Prinzip der VSC entfallen viele klassische Unsicherheiten im Spannmittel-Handling.\u00a0Wir entnehmen das Werkst\u00fcck direkt \u00fcber die Spindel. Dieser Vorgang ist reproduzierbar, lagegenau und wird kaum durch Einlegefehler beeinflusst.<\/span>\u00a0<\/span><\/p>\n

Auf diese Weise stellen wir sicher, dass wir \u00fcber Dutzende Werkst\u00fccke hinweg exakt die gleichen Toleranzen einhalten, ohne jedes Teil einzeln zu vermessen.<\/span>\u00a0<\/span><\/p>\n

Genau das ist bei unserer Losgr\u00f6\u00dfe und unseren Toleranzvorgaben von entscheidender Bedeutung. Qualit\u00e4t wird bei uns nicht \u201egemessen\u201c, sondern im Prozess erzeugt.<\/span>\u00a0<\/span><\/p>\n

\"Innenansicht

Automatisierter Werkst\u00fccktransport in der VSC 400 DDS \u2013 pr\u00e4zise Zuf\u00fchrung \u00fcber Pick-up-Spindel und Rundtaktf\u00f6rderband<\/p><\/div>\n

 <\/p>\n

Retrofit bedeutet auch technologische Aufwertung. Welche Ma\u00dfnahmen wurden bei Ihrer VSC 400 DDS umgesetzt?<\/h3>\n

Bei EMAG wurde eine komplette Aufarbeitung der Maschine vorgenommen. Das umfasst nicht nur die mechanische \u00dcberholung, sondern vor allem die technologische Modernisierung mit neuen Messsystemen und optimierten Automatisierungsschnittstellen. Dabei war die Integration in unser bestehendes Fertigungssystem besonders wichtig.<\/span>\u00a0<\/span><\/p>\n

In Kombination mit unserer Werkzeugwechseltechnologie, dem Varia-Schnellwechselsystem, erreichen wir eine sehr hohe Flexibilit\u00e4t. Wir k\u00f6nnen innerhalb weniger Sekunden ein Zahnrad gegen ein anderes tauschen \u2013 inklusive Werkzeugwechsel.\u00a0Dadurch reduziert sich die\u00a0Maschinenstillstandszeit\u00a0zwischen zwei Auftr\u00e4gen auf ein Minimum.<\/span>\u00a0<\/span><\/p>\n

\"Detailaufnahme

Werkzeugaufnahmen im Schnellwechselsystem Varia \u2013 vorbereitet f\u00fcr den n\u00e4chsten Einsatz im automatisierten Fertigungsprozess<\/p><\/div>\n

 <\/p>\n

K\u00f6nnen Sie dieses Schnellwechselsystem n\u00e4her erl\u00e4utern?<\/h3>\n

Gerne. Wir nutzen an unseren Revolvermaschinen das Varia-System, das in drei genormten Baugr\u00f6\u00dfen (VX3, VX4, V5) verf\u00fcgbar ist. Es erlaubt uns, sowohl statische als auch angetriebene Werkzeuge aufzunehmen und bei Bedarf extern zu r\u00fcsten. Das hei\u00dft, w\u00e4hrend die Maschine l\u00e4uft, kann der n\u00e4chste Einsatz au\u00dferhalb der Maschine vorbereitet und vermessen werden \u2013 was unsere Nebenzeiten drastisch reduziert.<\/span>\u00a0<\/span><\/p>\n

Durch den Einsatz digitaler Zwillinge unserer Werkzeuge und Halter k\u00f6nnen wir auch die CAM-Programmierung entsprechend vorbereiten. Wir wissen zu jedem Zeitpunkt, mit welchem Einsatz simuliert wurde, und vermeiden so Kollisionen oder Fehleingaben an der Steuerung. Der eigentliche mechanische Umbau erfolgt \u00fcber einen Bajonettverschluss mit definiertem Drehmoment \u2013 schnell, sicher und reproduzierbar.<\/span>\u00a0<\/span><\/p>\n

\"Pr\u00e4ziser

Detailansicht eines modularen Werkzeughalters mit Varia-Schnittstelle f\u00fcr schnelles und prozesssicheres R\u00fcsten auf Revolvermaschinen<\/p><\/div>\n

 <\/p>\n

Wie wichtig ist der digitale\u00a0Fertigungsprozess\u00a0f\u00fcr Ihre Produktion?<\/h3>\n

Er wird zunehmend wichtiger. Ziel ist ein durchg\u00e4ngiger digitaler Fertigungsprozess \u2013 von der Konstruktion \u00fcber die CAM-Programmierung bis zur Werkzeugbereitstellung. Unsere Werkzeugdaten und -halter existieren alle als digitale Zwillinge. Daraus leitet sich automatisch eine R\u00fcstreihenfolge ab, die der Mitarbeiter abarbeiten kann. Das minimiert Fehlerquellen und verbessert die Effizienz.<\/span>\u00a0<\/span><\/p>\n

Dabei setzen wir auch auf Tool-Shuttles an den Maschinen, \u00fcber die die vorbereiteten Werkzeuge bereitgestellt werden. Der Mitarbeiter wei\u00df genau, welches Werkzeug auf welche Position muss \u2013 die Daten sind bereits im System hinterlegt. Auf diese Weise lassen sich selbst komplexe Wechsel zwischen unterschiedlichen Zahnr\u00e4dern in k\u00fcrzester Zeit durchf\u00fchren.<\/span>\u00a0<\/span><\/p>\n

Wie gut passt das\u00a0EMAG\u00a0Konzept\u00a0mit Pick-up-Spindel und Retrofit in Ihre Losgr\u00f6\u00dfenstruktur?<\/h3>\n

Perfekt. Obwohl EMAG traditionell im Automotive-Bereich mit h\u00f6heren St\u00fcckzahlen t\u00e4tig ist, funktioniert das Konzept auch bei kleinen Losgr\u00f6\u00dfen hervorragend \u2013 vorausgesetzt, es wird mit einem geeigneten Werkzeugsystem und intelligenten Automatisierungsans\u00e4tzen kombiniert. Genau das tun wir \u2013 und so schaffen wir den Spagat: einen hohen Automatisierungsgrad bei maximaler Flexibilit\u00e4t.<\/span>\u00a0<\/span><\/p>\n

Zudem bietet uns das\u00a0EMAG\u00a0System\u00a0die M\u00f6glichkeit, eine Reichweite von bis zu drei Stunden auf das F\u00f6rderband zu legen. Durch die Pick-up-Spindel ist das Bauteilhandling zuverl\u00e4ssig und es treten keine Einlegeungenauigkeiten auf, wie sie bei klassischen Robotersystemen vorkommen k\u00f6nnen. Das erh\u00f6ht die Prozesssicherheit nochmals deutlich.<\/span>\u00a0<\/span><\/p>\n

\"Kegelr\u00e4der

Das F\u00f6rderband der VSC 400 DDS fasst Werkst\u00fccke f\u00fcr bis zu drei Stunden mannlosen Betrieb \u2013 ideal f\u00fcr die automatisierte Kleinserienfertigung.<\/p><\/div>\n

 <\/p>\n

Welche strategische Bedeutung hat Retrofit aus Ihrer Sicht?<\/h3>\n

F\u00fcr uns sind Retrofitmaschinen der ideale Ansatz, um schnell und wirtschaftlich an hochwertige Fertigungstechnik zu gelangen.\u00a0Das ist besonders dann sinnvoll, wenn die Maschinenstruktur noch absolut intakt ist, die Elektronik und Steuerung aber nicht mehr dem aktuellen Stand der Technik entsprechen. In einem solchen Fall kann man mit \u00fcberschaubarem Aufwand wieder h\u00f6chste Produktivit\u00e4t erreichen.<\/span>\u00a0<\/span><\/p>\n

Zudem ist Retrofit f\u00fcr uns ein klares Bekenntnis zur Nachhaltigkeit. Wir verl\u00e4ngern die Lebensdauer der Maschinen und vermeiden unn\u00f6tigen Ressourcenverbrauch, ohne auf moderne Technologie zu verzichten.<\/span>\u00a0<\/span><\/p>\n

\"Werkzeughalter

Werkzeuglager mit Varia-Eins\u00e4tzen in verschiedenen Baugr\u00f6\u00dfen<\/p><\/div>\n

 <\/p>\n

Abschlie\u00dfende Frage: Was bedeutet \u201eMade in Germany\u201c f\u00fcr EWS im Jahr 2025?<\/h3>\n

Sehr viel. Wir stehen\u00a0ganz klar\u00a0zu unserem Standort und zur eigenen Fertigungstiefe \u2013 aus technischer \u00dcberzeugung. Nur so k\u00f6nnen wir die hohe Qualit\u00e4t und kurze Lieferzeit realisieren, die unsere Kunden erwarten. Bei uns entsteht nahezu alles im Haus \u2013 von der Konstruktion bis zum fertigen Produkt. Das\u00a0Retrofit der VSC 400 DDS ist ein Teil dieser Philosophie: technologisch sinnvoll, wirtschaftlich effektiv und konsequent auf Qualit\u00e4t ausgelegt.<\/span>\u00a0<\/span><\/p>\n

\u00a0<\/span>Vielen Dank f\u00fcr das Gespr\u00e4ch, Herr Schurr.<\/span><\/b>\u00a0<\/span><\/p>\n

Finden Sie hier mehr Informationen rund um unsere Retrofitl\u00f6sungen.<\/span><\/span><\/span>\u00a0<\/span><\/strong><\/a><\/span><\/h4>\n

Interesse an einer neuen VSC 400 DDS? Erfahren Sie hier mehr \u00fcber das kombinierte vertikale Dreh- und Schleifzentrum.<\/span><\/span><\/span>\u00a0<\/span><\/strong><\/a><\/span><\/h4>\n
\"Luftbild

Luftaufnahme des EWS-Hauptsitzes in Uhingen \u2013 modernes Fertigungs- und Entwicklungszentrum mit hoher Eigenfertigungstiefe<\/p><\/div>\n

Die EWS Weigele GmbH & Co. KG\r\n\r\nDie EWS Weigele GmbH & Co. KG mit Sitz in Uhingen entwickelt und fertigt hochpr\u00e4zise Werkzeughaltersysteme f\u00fcr CNC-Werkzeugmaschinen\u00a0\u2013 von statischen Haltern bis hin zu angetriebenen Werkzeugeinheiten und Sonderl\u00f6sungen. Das Unternehmen ist technologisch breit aufgestellt und bedient nahezu jede g\u00e4ngige Maschinenschnittstelle. Mit einer Eigenfertigungstiefe von bis zu 95\u202fProzent setzt EWS konsequent auf Qualit\u00e4t \u201eMade in Germany\u201c und auf h\u00f6chste Flexibilit\u00e4t \u2013 insbesondere bei kleinen Losgr\u00f6\u00dfen. Grundlage daf\u00fcr ist eine durchg\u00e4ngig digitalisierte Fertigungsumgebung und der Einsatz modularer Schnellwechselsysteme wie Varia.<\/span>\u00a0<\/span><\/pre>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"
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