emag.com

Малогабаритный шлифовальный центр, обеспечивающий значительное повышение производительности

Fri, 11 Jan 2013 12:45:00 +0100

За прошедшие годы автопроизводители всего мира смогли повысить выпуск продукции. Наибольший рост при этом наблюдался на рынках США, Китая, Индии и России. Быстрый рост объема выпуска продукции приносит с собой ужесточение требований к уровню производства – в том числе и по отношению к производственным мощностям субпоставщиков. Они должны поставлять все большие объемы комплектующих, при этом снижение стабильности технологического процесса и качества изготовления деталей недопустимы. Наоборот: даже самые мелкие детали со сложной геометрией должны изготавливаться все более точно. Опыт использования таких решений, как вертикальный шлифовальный центр VLC 100 G фирмы EMAG, показывает, что такое специализированное технологическое оборудование позволяет решать современные производственные задачи наиболее эффективно. При обработке малогабаритных деталей типа «диск» концепция центров EMAG вертикальной компоновки обеспечивает высокую эффективность процесса обработки при одновременном повышении выхода годной продукции.

Производство малогабаритных деталей типа «диск» зачастую связано с очень большими партиями обрабатываемых деталей. Например, в мировом масштабе при производстве легковых автомобилей требуются миллионы таких деталей, как: шестерни, сателлиты, звездочки и фланцы. Именно поэтому для каждой отдельной детали необходимо обеспечить минимально возможное время обработки, в том числе и при шлифовании, например, при шлифовании наружного контура шестерни коробки передач. Для повышения эффективности обработки нужно обеспечить максимально быструю переналадку станка на обработку новой детали, поскольку в условиях реального производства этот момент зачастую является критическим, и длительное вспомогательное время оказывает решающее негативное воздействие на общую экономическую эффективность техпроцесса.

Автоматическая загрузка для повышения эффективности
Большие объемы партий обрабатываемых деталей при малой продолжительности цикла обработки: именно для этих условий идеально использование вертикального шлифовального центра VLC 100 G фирмы EMAG, позволяющего обрабатывать малогабаритные детали диаметром до 100 миллиметров. Следует отметить, что станок самостоятельно производит загрузку деталей на обработку за счет шпинделя, работающего по принципу “Pick-Up“. В то время, когда производится шлифование одной детали, оператор или система автоматизации уже могут располагать на ленте замкнутого транспортера следующие заготовки. Таким образом, удается достигать снижения вспомогательного времени и, соответственно, повышения производительности обработки. Существенным преимуществом является также вертикальная компоновка обрабатывающих центров: шлифовальный шлам при этом свободно падает вниз и легко удаляется из поддона станка.

Встроенная система контроля качества
Устройства измерения деталей также могут быть интегрированы в станок. Тем самым, обеспечивается оптимальное включение процесса контроля качества в общий процесс обработки. Измерительный щуп располагается между рабочей зоной и позицией “Pick-Up“-загрузки заготовок. В этом месте удается обеспечить оптимальную защиту измерительного щупа от внешних воздействий (стружка, СОЖ, механические повреждения).

Обработка с использованием двух различных шлифовальных кругов
Особенно стоит подчеркнуть, что для обеспечения высокой эффективности шлифовальной обработки, на станках модели VLC 100 G может быть одновременно установлено два шлифовальных шпинделя. Эти два шлифовальных шпинделя могут быть использованы как для выполнения двух различных технологических операций шлифования, так и для последовательного выполнения черновой и чистовой шлифовальной обработки. При этом, первый инструмент, конечно же, обеспечивает «более грубую» обработку. Использование высоких значений подачи шлифовального круга позволяет быстрее снимать припуск с заготовки (использованный шлифовальный круг с CBN специально рассчитан на эту повышенную нагрузку). Второй шлифовальный круг (с другими параметрами) осуществляет последующую чистовую обработку и обеспечивает идеальное качество обработанной поверхности даже для деталей сложной геометрической формы. Продуманное использование конструкторами EMAG этой комбинации шлифовальных кругов позволяет достигать резкого снижения продолжительности шлифовальной обработки при любом уровне сложности детали. „Использование двух шлифовальных кругов, особенно при достаточно больших припусках, позволяет существенно снизить такт выпуска деталей по сравнению с решениями, использующими только один шлифовальный круг, при этом первый шлифовальный круг рассчитан на черновую обработку, а второй – на чистовую“, объясняет д.т.н. Гуидо Хегенер, руководитель производственного предприятия EMAG Salach Maschinenfabrik GmbH.

Станочная концепция, убеждающая своей эффективностью
То, что эта общая станочная концепция убеждает быстрой загрузкой заготовок и высочайшей эффективностью процесса шлифования, уже даже не кажется удивительным, если принять во внимание, разработка станка VLC 100 G производилась в полном соответствии с весьма динамичным развитием автомобильной отрасли, отмечавшимся в последнее время. Ведь в условиях быстрого и постоянного роста объема выпуска деталей востребованы как раз именно такие станочные концепции, с легкостью интегрируемые в общий производственный процесс. Эта легкость обусловлена в первую очередь двумя факторами: „Составление программ ЧПУ для обработки с использованием нашего нового программного обеспечения EMAG NAVIGATOR становится чрезвычайно простым и интуитивно понятным, тем самым, позволяя экономить драгоценное время переналадки. На многих производственных участках значение этого преимущества невозможно недооценить“, подтверждает господин Хегенер. С другой стороны, чрезвычайно малая производственная площадь, занимаемая станком VLC 100 G, существенно облегчает задачу любому специалисту, осуществляющему планирование производства. Станок в автономном исполнении требует всего лишь 4,5 квадратных метра для своей установки, и это означает: будущий рост производственных мощностей

Преимущества станка VLC 100 G

Компактный шлифовальный центр, обеспечивающий высочайшую точность обработки
На станке могут использоваться шпиндели как для внутреннего, так и для наружного шлифования
Встроенная система автоматической загрузки заготовок, малые перемещения рабочих органов = минимальное время «от стружки до стружки»
Вертикальная концепция обработки = свободное падение стружки вниз
Оптимальный доступ наладчика к узлам и агрегатам = быстрая наладка
Высокая производственная стабильность за счет возможности использования в качестве опции измерительного щупа

Технология обработки с высочайшей точностью и производительностью: лазерная сварка в современном производстве автомобильных трансмиссий

Wed, 30 Jan 2013 14:52:00 +0100

От системы двойного сцепления до классического дифференциала: нет сейчас такой сферы в производства автомобильных трансмиссий, в которой не велись бы интенсивные исследования и разработки. За счет использования новых материалов и изменения геометрических параметров постоянно оптимизируют форму и набор шестерен коробок передач – к тому же, они требуются все в больших количествах, поскольку, например, на легковых автомобилях отмечается тенденция к увеличению количества скоростей в коробках передач. За счет каких инновационных наработок можно будет и дальше повышать эффективность производственных процессов можно посмотреть на примере лазерной сварки. Специалисты группы EMAG используют серию ELC установок лазерной сварки для разработки целостных решений, позволяющих максимально эффективно использовать преимущества технологического процесса. При этом они целенаправленно внедряют свой богатый опыт в области изготовления типовых деталей автомобильных трансмиссий.
При первом же взгляде на типовую деталь автомобильной коробки передач становится понятным уровень решаемой задачи: даже самая маленькая шестерня со встроенным кольцом синхронизатора имеет достаточно сложную конструкцию. Для того, чтобы обеспечить высокую точность и эффективность ее изготовления, производится предварительное изготовление двух отдельных компонентов, затем производится процесс сборки и сварки, позволяющий получить из двух компонентов готовое изделие. „Именно на этом этапе в условиях современного производства коробок передач чаще всего используется лазерная сварка“, объясняет доктор технических наук, господин Андреас Моотц, руководитель технологического предприятия EMAG Automation. „При этом технологическом процессе энергию лазерного луча можно точно дозировать и концентрировать для подачи в требуемую точку. За счет этого, с одной стороны, удается минимизировать коробление, а с другой – достигать высоких скоростей сваривания.“ Кроме того, используемый EMAG твердотельный источник лазерного излучения, обладает выдающимися показателями энергоэффективности. В то время, как КПД классического CO2-лазера лостигает всего лишь восьми процентов, технологии, предлагаемые EMAG, позволяют повысить значение КПД до величины почти в 20 процентов. Другими словами: для достижения аналогичной оптической мощности требуется меньшее количество тока, в результате в условиях производства происходит массированное снижение энергозатрат.

Преимущества стационарного сварочного приспособления
Аналогично, высокой эффективностью для всего процесса обработки обладает возможность интеграции различных производственных процессов в пределах одной производственной установки серии ELC. Прежде всего, загрузка деталей на обработку производится автоматически, за счет использования Pick-up-шпинделя. Затем производится захват отдельных комплектующих и их одновременная сборка в устройстве для запрессовки. При этом, за счет зажимной оснастки гарантируется очень точное позиционирование детали и, тем самым, оптимальные условия для сварочного процесса. Стационарная конструкция оптической системы обеспечивает высочайшую производственную надежность и оптимальную оптическую стабильность самой установки в целом и процесса сварки. В зависимости от конструкции, либо материала детали, отдельные компоненты перед сборкой могут подвергаться индуктивному нагреву, а по завершении процесса обрабатываться щетками – в любом случае, все эти процессы производятся за один установ. Процесс сборки и сварки шестерни коробки передач полностью производится за 12 секунд, компоненты корпуса дифференциала собираются и свариваются друг с другом при помощи этой технологии максимум за 40 секунд.

Повышение эффективности за счет использования лазерной сварки при решении более простых технологических задач
На примере сборки и лазерной сварки корпуса дифференциала становится особенно очевидным, какие возможности технология лазерной сварки открывает для общего развития автомобилестроения: в течение уже достаточно длительного времени немецкие автопроизводители вместо традиционно использовавшегося винтового соединения при установке ведомой шестерни главной пары на корпусе дифференциала используют лазерную сварку. Результат: происходит снижение себестоимости материала при одновременном снижении общего веса конструкции почти на 1,2 кг. „С учетом общей тенденции снижения веса автомобильных узлов, эта технология как раз открывает новые возможности нашим заказчикам “, поясняет господин Моотц.

Преимущества для заказчиков от использования практического опыта EMAG

У специалистов из германского города Хойбах, где расположено производственное предприятие EMAG Automation, впечатляющий практический опыт: за последние десять лет было продано и поставлено более 50 установок для сборки и лазерной сварки. Эти установки были закуплены и активно используются ведущими мировыми автопроизводителями. В области поставки установок с твердотельными лазерами для изготовления деталей коробок передач и трансмиссий EMAG занимает лидирующие позиции в мировом масштабе. В чем кроется причина этого успеха? „Решающим в любом случае является то, что для этих деталей мы располагаем очень большим практическим опытом. Нам очень хорошо известна вся производственная цепочка – от предварительной операции токарной обработки и шлифования, затем технологии сборки с лазерной сваркой, вплоть до завершающего процесса ультразвукового контроля “, подчеркивает господин Моотц. „Всю эту производсвтенную цепочку мы можем полностью разработать и сконструировать. Таким образом, конечно же, существенно облегчается планирование новых производственных мощностей и расширение уже имеющихся.“

Общие тенденции развития рынка позитивны
С другой стороны, общее развитие рынка играет на руку немецким машиностроителям: не только успех систем двойного сцепления обеспечивает постоянный рост объемов выпуска шестерен. В области производства коробок передач с ручным переключением также отмечается тенденция увеличения числа передач, поскольку это позволяет повысить комфорт при езде и снизить расход топлива. „Именно поэтому мы предлагаем нашим заказчикам хорошо проверенную практическим опытом технологию лазерной сварки, которая с одной стороны обеспечивает экономию энергии и повышение точности при изготовлении, а с другой – прекрасно подходит также для решения более простых задач, позволяя при этом снижать производственные расходы. Такая комбинация свойств, на наш взгляд, является очень убедительной и позволяет нам добиваться значительных успехов “, говорит господин Моотц в завершение.

Концерн ZF отметил достижения EMAG в области повышения энергоэффективности призом „Energy Efficiency Award“

Thu, 06 Dec 2012 15:38:00 +0100

От самых эффективных технологий станкостроения до экономичной конструкции станка – конструктора и машиностроители группы EMAG продемонстрировали в полном объеме продемонстрировали весь свой «ноу-хау» в области энергосбережения и по праву были удостоены концерном ZF премии „Energy Efficiency Award“. Результат конкурса полностью убедил жюри: конкурсная работа, представленная группой EMAG, была отмечена в числе “Top 5 Projects”. Группа EMAG была единственным представителем станкостроительной отрасли в этой номинации. В ходе подготовки этого конкурса, который входил в число других мероприятий «года энергосбережения» ZF, приглашения для участия в конкурсе были разосланы более чем 600 поставщикам концерна. Из 30 конкурсных работ, прошедших квалификационный тур, жюри, состоящее из экспертов в области приводов, ходовой части и шасси, выбрало пять лучших. Именно этим пять конкурсантов и представили свои решения в области энергосбережения 13 сентября на предприятии ZF в г.Саарбрюккен.

В течение многих лет EMAG сконцентрирован на повышении энергоэффективности

„Мы очень рады присуждению этого приза“, говорит д.т.н., господин Гуидо Хeгенер, технический директор предприятия EMAG Salach Maschinenfabrik GmbH. „Он стал для нас хорошим стимулом для продолжения движения в выбранном направлении. Вот уже многие годы мы сконцентрированы на постоянном повышении энергоэффективности наших производственных установок.“ Во время своей презентации господин Хегенер также отметил главные направления технологических разработок группы EMAG:

Такие энергоэффективные производственные процессы, как «бреющая» токарная обработка с минимальным припуском, либо твердое точение, должны с течением времени все больше и больше вытеснять менее энергоэффективный процесс традиционного шлифования. Ведь уровень потребления энергии при использовании новых технологий снижается на величину до 90%. „Такт выпуска деталей в этих новых технологических процессах существенно короче, и за счет этого обеспечивается весьма существенная экономия энергии“, поясняет господин Хегенер.
С другой стороны, инженеры EMAG при конструировании производственных систем зачастую выступают в качестве первопроходцев, предлагая совершенно новые решения. Так, к примеру в рамках исследовательского проекта было разработано программное обеспечение, при помощи которого энергопотребление в отдельных компонентах станков, а также всей станочной системы в целом может быть оценено уже на стадии компьютерного проектирования.

„Мы провели исследование, какое количество энергии требуется для работы каждого из компонентов, и где есть наибольший потенциал для ее экономии ”, говорит Вольфганг Руммель, руководитель отдела разработки и конструирования систем управления на предприятии EMAG Salach Maschinenfabrik GmbH. Он также указывает конкретные мероприятия: на все станки EMAG в серийном исполнении уже устанавливаются наиболее энергоэффективные комплектующие – например, улучшенные агрегаты гидравлики, электромагнитные клапаны пониженной мощности, а также высокотехнологичные коммутаторы со «спящим режимом».

В завершении своей презентации д.т.н. господин Хегенер обозначил глобальную цель EMAG: развитие «энергоэффективных фабрик». В будущем следует оценивать энергоэффективность предприятия в целом, включая в расчеты не только само производство, но также и здание цеха со всеми инженерными коммуникациями. Внедрение таких мер, как рекуперация и повторное использование энергии, позволят довести уровень дополнительной экономии энергии до величины в 40 процентов, отметил господин Хегенер.

Современные автопроизводители делают ставку на полностью вертикальную обработку валов

Wed, 15 Aug 2012 16:16:00 +0200

Долгосрочные прогнозы развития китайской автомобильной промышленности, как и прежде, весьма впечатляющи. По оценке PricewaterhouseCoopers, количество автомобилей, произведенных в Китае, в ближайшие пять лет практически удвоится – с нынешних 14,5 до 27 миллионов. Специалистам, планирующим производство на создаваемых вновь предприятиях, которые, безусловно, потребуются для решения этих амбициозных задач, придется решать очень масштабные задачи. Каким образом максимально быстро можно организовать эффективный производственный процесс на новом месте – особенно когда речь идет о производстве сложных и ответственных деталей? Каким образом при этом можно максимально эффективно использовать все многообразие технологических решений в области станкостроения, можно посмотреть на примере совместного проекта между специалистами EMAG в области токарной и шлифовальной обработки и заказчиком из КНР – предприятием Changan Automobile. В центре внимания, конечно же, находится обработка наиболее показательных и ответственных деталей – таких, например, как распредвалы. В ближайшем будущем широчайший спектр технологических операций (токарная обработка, сверление, шлифование) этой центральной детали двигателя будет не просто обрабатываться на многоступенчатой производственной линии EMAG, а обрабатываться исключительно в вертикальном положении – что является абсолютным новшеством для предприятия Changan, несущим ему обширные преимущества.

Понятие „вертикальная обработка“ имеет в группе EMAG давние традиции. Станкостроительное предприятие из города Залах за прошедшие годы сконструировало и поставило огромное количество станков в соответствии с этой передовой концепцией. В процесс обработки инструмент располагается с боковой стороны от заготовки, зажатой в вертикальном положении. За счет этого, к примеру, при токарной и шлифовальной обработке, обеспечиваются оптимальные условия падения стружки и, тем самым, стабильное выполнение процесса обработки – успеху этой концепции уже не один год. Однако, при постановке задачи на предприятии Changan Automobile эксперты вынуждены были предпринять чрезвычайный инновационный шаг, поскольку до настоящего времени в мировой истории еще не было примеров полной обработки распредвалов до и после закалки только лишь в вертикальном положении. „По сути, мы вступили с нашим новым решением полной обработки на неизведанную территорию “, рассказывает господин Гуидо Хегенер, руководитель предприятия EMAG Salach Maschinenfabrik GmbH. „Конечно же, у нас уже есть богатый опыт в горизонтальных процессах шлифования и сверления. Однако, глубокое сверление валов, которое также пришлось выполнять в вертикальном положении, является весьма необычным. Сверло должно заходить в деталь на 320 миллиметров. Нашей целью с самого начала была последовательная реализация принципа вертикальной обработки и его преимуществ в рамках всей автоматической линии.“

Технологии EMAG в действии

Производственный участок для обработки распредвалов был сдан в мае этого года на предприятии фирмы Changan в городе Чунцин. В его состав входят две параллельно установленные, практически идентичные автоматические линии – соответственно для обработки впускных и выпускных распредвалов. В самом начале технологической цепочки установлено два токарных центра EMAG модели VTC 250 DUO. На них производится обработка концов валов, а также их токарная обработка, затем (на втором станке) производится глубокое сверление центрального отверстия, а также сверление радиальных масляных каналов и фрезерование поверхности для маркировки. Далее, на двух последовательно расположенных шлифовальных центрах EMAG модели VTC 315 DS происходит полная шлифовальная обработка. При этом на первом станке осуществляется обработка коренных шеек, на втором – шлифование криволинейных поверхностей кулачков. Изюминка обоих станков: технология базируется на использовании двух шлифовальных дисков, вращающихся разнонаправлено и подводящихся к обрабатываемому распредвалу с противоположных сторон. Составляющие сил резания в направлении подачи взаимно компенсируются за счет противолежащего расположения шлифовальных кругов. Такое конструктивное исполнение имеет несколько значительных преимуществ. С одной стороны, жесткое закрепление позволяет осуществлять шлифовальную обработку распредвалов с очень высоким значением осевой подачи. С другой стороны, оба шлифовальных круга одновременно находятся в работе, что существенно сокращает продолжительность цикла обработки.

Продуманная автоматизация загрузки заготовок, эффективная система подачи СОЖ

Прежде всего, рассматривая все процессы токарной и шлифовальной обработки, стоит заметить, что только лишь с разработкой группой EMAG технологии полной вертикальной обработки EMAG появилась возможность особенно эффективной автоматизации работы всей линии в целом. Интегрированные револьверные головки токарных центров, работающие по принципу Pick-Up, самостоятельно забирают детали с одного транспортера-«шаттла» и укладывают их после обработки на следующий. После этого осуществляется дальнейшая транспортировка деталей. В составе шлифовальных центров присутствуют роботы-манипуляторы, осуществляющие передачу заготовок от одного транспортера-«шаттла» к другому. „Особенно эффективной, с нашей точки зрения, является также система подачи СОЖ на всю установку“, упоминает господин Хегенер еще один важный пункт. „Поскольку две автоматические линии – для впускных и выпускных распредвалов – расположены близко друг от друга, и их конструкция практически идентична, мы смогли объединить систему подачи СОЖ. Имеется только две установки для очистки СОЖ.“ Одна обеспечивает очистку СОЖ для токарных станков, а другая – для шлифовальных центров всего производственного участка – чрезвычайно эффективное решение, которое, к тому же, обеспечивает снижение инвестиционных затрат. Для осуществления дальнейшего производственного процесса полной обработки распредвалов в состав производственного участка включены также некоторые другие единицы оборудования, например, установки дефектоскопии, измерения, позволяющие обеспечивать высочайшее качество обработки, а также установки мойки и консервации. В конечном итоге, на выходе с производственной установки получается деталь, готовая для монтажа в двигатель.

Минимальная продолжительность цикла обработки гарантирована

Два токарных станка, два шлифовальных центра, позиция снятия заусенцев и финишной обработки, дополнительная установка для напрессовки шестерен, а также все необходимые процессы для обеспечения качества обработки – каждую из этих производственных операций распредвал проходит максимум за 69 сек. За счет чего возможно такое короткое время такта выпуска? „Здесь проявляется влияние различных факторов. Так, например, одновременное синхронное шлифование двумя кругами обеспечивает минимальное время обработки. То же самое действительно для токарной обработки по четырем осям ЧПУ. Кроме того, производственные установки в целом демонстрируют малые занчения впомогательного времени, поскольку загрузка и выгрузка деталей всегда производится параллельно по времени “, объясняет господин Хегенер.

Комплексное решение «из одних рук»

В конечном итоге предприятие Changan, как автопроизводитель, пользуется всеми преимуществами предложенного группой EMAG высокоэффективного технологического решения, гарантирующего к тому же, высокую точность обработки деталей. Кроме того, полностью вертикальная концепция обработки проявляет себя также в очень высокой производственной надежности участка. „Есть очень много аргументов, поддерживающих это техническое решение“, говорит в завершение господин Хегенер. „Однако решающим аргументом для принятия нашим партнером из КНР решения об инвестициях было то, что группа EMAG обладает полным комплексом ноу-хау в области технологий обработки валов. Мы осуществили полную планировку и и компоновку всей производственной линии – включая все средства автоматизации и требуемое периферийное оборудование. Это наше решение ‚все из одних рук’, конечно же, существенно упростило работу проектировщикам нового производственного корпуса.“

Группа EMAG на выставке AMB 2012: универсальные решения для производственных предприятий в области токарной обработки

Wed, 22 Aug 2012 12:35:00 +0200

С разработкой вертикального токарного Pick-up станка VL 5i специалисты станкостроительной группы EMAG создали универсальное решение для широкого спектра задач, стоящих перед малыми и средними производственными предприятиями. Этот станок может использоваться для обработки как малых, так и больших партий деталей, на станке могут за один установ полностью, эффективно и с высоким качеством обрабатываться самые различные детали диаметром до 220 мм, будь то фланцы, шестерни, тормозные диски или кулачки. Станок оснащен мощным главным шпинделем (мощность 22 кВт, крутящий момент 250 Нм). Кроме того, на станке установлена револьверная головка, в каждой позиции которой может устанавливаться как стационарный токарный, так и приводной сверлильный или фрезерный инструмент. Отличительными особенностями револьверной головки конструкции EMAG являются чрезвычайно малое время поворота (0,3 сек), высокая частота вращения, мощность и минимальные габариты. Так, диаметр диска револьверной головки составляет 360 мм – при 12 позициях установки инструмента и максимальном крутящем моменте 40 Нм.

В состав станка интегрированы гибкие средства автоматизации

Выдающимся свойством станка VL 5i является встроенная система автоматизации. Для перемещения деталей используется замкнутая цепь, тянущая транспортные рамки, в которые и укладываются заготовки. Таким образом, заготовки подаются непосредственно в позицию загрузки Pick-Up-шпинделя и, после загрузки, сразу же передаются на обработку. Поскольку процесс загрузки происходит позади рабочей зоны, оператор может в любой момент осуществлять загрузку новых заготовок и забирать обработанные детали с открытой фронтальной стороны транспортера заготовок. Более гибкого и, одновременно, универсального решения в области автоматизации, придумать, пожалуй, невозможно.

Принцип малых перемещений – малое вспомогательное время

Еще одной сильной стороной станка VL 5i является малое вспомогательное время. Выгрузка обработанной детали и загрузка новой заготовки на обработку производится очень быстро, поскольку расстояние между позициями загрузки и обработки заготовки составляет всего 550 мм. Насколько важным для разработчиков токарных станков группы EMAG было повышение эффективности работы станка, можно убедиться, бросив взгляд на направляющие портального суппорта. Они располагаются вне рабочей зоны и, таким образом, хорошо защищены от попадания стружки и загрязнений – за счет этого снижаются затраты на техническое обслуживание станка и повышается надежность его работы. В качестве опции станок может быть оснащен измерительным устройством, расположенным за пределами рабочей зоны. В этом случае обработанная деталь обмеряется по пути из зоны обработки в позицию выгрузки на транспортере деталей, то есть, когда она еще зажата в патроне. На результат измерения не оказывает влияния стружка, поскольку вертикальная компоновка станка обеспечивает идеальные условия падения стружки вертикально вниз в процессе обработки.

Высокаяэнергоэффективность

Общую позитивную картину, характеризующую эту модель станка EMAG, занимающего малую площадь и лишенного избыточных деталей, довершает бережное отношение к ресурсам и энергии. Именно поэтому предложения станков VL 5i, которые группа EMAG делает своим заказчикам, всегда отличаются чрезвычайно выгодным соотношением «цена-качество».

EMAG на выставке AMB:
Павильон: 3
Стенд: D32

Заказ билетов: amb.emag.com

Группа EMAG на выставке «МЕТАЛЛООБРАБОТКА 2012»

Mon, 04 Jun 2012 09:56:00 +0200

Экспозиция группы EMAG вызвала живой интерес у посетителей, ведь им представилась возможность пообщаться с ведущими специалистами, познакомиться со всей широчайшей гаммой передовых разработок и технологических решений:

преимущества вертикального точения специалисты смогли оценить на примере одного из экспонатов - вертикального токарного центра EMAG VL 5i
примеры обработанных на нашем оборудовании деталей позволяли судить о возможностях полной многофункциональной обработки на Pick-Up - центрах EMAG, а также на гибких производственных системах на их базе
особым экспонатом и предметом нашей особой гордости была премия, полученная группой EMAG от компании DAIMLER в 2010 году в категории "Лучший поставщик производственного оборудования"
были представлены решения в области обработки деталей нефтяного сортамента (труб, муфт, деталей погружных насосов), одного из наиболее успешных направлений деятельности группы EMAG на российском рынке с 1977 года
· специалисты в области зубообработки знакомили посетителей с оборудованием предприятия KOEPFER, специализирующегося на производстве и поставке гибких и универсальных зубофрезерных станков с ЧПУ, позволяющих обеспечивать высочайшее качество и скорость зубофрезерования, в том числе и для закаленных деталей
большой интерес вызывали поистине революционные технологические возможности, которые предоставляет инновационная технология электрохимической ECM/PECM обработки - от точного и стабильного снятия заусенцев до формирования прецизионных поверхностей на труднообрабатываемых сплавах, например, лопатках турбин авиационных двигателей
наш партнер, предприятие SW Schwäbische Werkzeugmaschinen, представило высокоэффективные решения для многошпиндельной обработки корпусных деталей

Дни работы выставки были наполнены переговорами, деловыми встречами, всем нашим посетителям мы постарались уделить максимум внимания и максимально полно ответить на все интересующие их вопросы.

Мы благодарим всех гостей, посетивших наш стенд, и надеемся на дальнейшее плодотворное сотрудничество, а также на новые встречи через год, на выставке "Металлообработка 2013"!

Каждый килограмм на счету – «диета» для современных автомобилей с использованием лазерной сварки

Wed, 13 Jun 2012 15:32:00 +0200

Если вес автомобиля удается уменьшить на 100 кг, то средний расход топлива снижается на величину до 0,3 литра. Именно поэтому современные автомобилестроители проверяют практически каждую деталь на предмет возможностей дальнейшего снижения ее массы. Насколько инновативными могут быть эти усилия, можно убедиться на примере производства коробок передач для легковых автомобилей. В этой области особенно актуальна задача «утончения» конструкции шестерен, выпускаемых по всему миру многомиллионными партиями. Современный уровень развития автомобилестроения уже настолько высок, что добиться эффекта можно только с использованием высокотехнологичных решений. Группа EMAG, головное предприятие которой находится в городе Залах, на Юго-Западе Германии, предлагает использовать для снижения веса автокомпонентов лазерную сварку.

Одним из центральных узлов автомобиля, без которого невозможно обойтись и который выпускался в самых различных вариантах бесчисленное множество раз – дифференциал. Можно ли оптимизировать его конструкцию и сделать его еще легче, при этом не снижая технологичности? Предложение конструкторов ошеломительно очевидно: нужно заменить винтовое соединение двух основных деталей – корпуса дифференциала и шестерни главной пары – на сварное. За счет этого удается снизить количество используемого материала – ввиду большого объема выпуска этот фактор может принять очень важное значение при снижении стоимости. Одновременно, вес корпуса дифференциала снижается на 1,2 кг. „Для автопроизводителей такая экономия является очень существенной“, утверждает доктор наук Андреас Моотц, руководитель предприятия EMAG Automation.

Интеграция производственных процессов обеспечивает эффективность производства
Так каким же образом происходит процесс обработки при сборке с лазерной сваркой – в конце концов, речь идет об изготовлении огромного количества деталей? Вся обработка производится на автоматизированных установках модели ELC, производимых группой EMAG. Загрузка заготовок на обработку производится автоматически, после этого производится предварительная напрессовка соединяемых деталей с последующей их окончательной фиксацией лазерной сваркой. В случае необходимости, в зависимости от детали, в установку интегрируются дополнительные производственные процессы. Полная обработка шестерни коробки передач производится за 12 секунд, компоненты корпуса дифференциала свариваются таким образом за 40 секунд. „Процесс лазерной сварки является чрезвычайно эффективным еще и потому, что позволяет точно дозировать энергию лазерного луча в зоне обработки “, поясняет господин Моотц.

Мировой лидер в области решений для производства коробок передач
За спиной у специалистов EMAG по сварочным технологиям впечатляющая история успеха: технология сборки с лазерной сваркой используется всеми ведущими автомобилестроителями. При этом перспективы развития рынков сбыта весьма благоприятны для немецких машиностроителей: так, к примеру, расширение использования двухдисковых сцеплений потребует повышения выпуска шестерен. При производстве традиционных ручных коробок передач также намечаются тенденции к повышению количества передач, поскольку за счет этого удается снижать расход топлива.

Сотрудничество – ключ к успеху

Fri, 15 Jun 2012 08:36:00 +0200

Ежегодно, по оценкам экспертов, во всем мире изготавливается до двух миллардов шестерен. Одно только производство коробок передач автомобилей требует огромного их количества – в 2011 году в мировом масштабе было произведено 65 миллионов автомобилей. Кроме того, шестерни и вал-шестерни находят свое применение во многих других отраслях промышленности. И только в одном сходятся все отрасли, использующие детали с зубчатыми зацеплениями – их требования постоянно растут. Более сложные формы, непостоянный размер партий и широкая номенклатура обрабатываемых деталей, повышенные требования к качеству обработки – каждый день перед производителями шестерен возникают все новые вызовы и задачи. Каким образом можно сохранять свои позиции в этом очень требовательном сегменте машиностроения – показывает пример предприятия Grimm из города Госхайм, специализирующегося на обработке деталей с зубчатыми зацеплениями, и имеющего более чем 80-летний опыт работы на этом рынке.

„Доля автокомпонентов в нашей продукции составляет около 25% – это, прежде всего, детали масляных и вакуумных насосов, а также различные валы. Наше предприятие также широко представлено в сфере приводной техники: мы производим самые различные детали, от валов машинок для стрижки овец до валов моторов привода жалюзи. Нам интересен любой электродвигатель, в конструкции которого есть вал. В среднем, наше предприятие ежегодно выпускает около 20 миллионов валов”, подводит итог Ойген Брауншвайгер, один из двух руководителей предприятия Grimm GmbH.

В общей сложности фирма Grimm производит в год около 3 миллионов деталей с зубчатыми венцами. При этом ноу-хау фирмы распространяется от токарной обработки заготовок валов до зубонарезания и шлифования. Конечной целью предприятия является производство деталей, готовых к установке в изделие. „Наши устремления направлены не на то, чтобы предлагать заказчику какую-то одну технологическую операцию, а на то, чтобы поставлять ему полностью обработанную деталь“, объясняет Ойген Брауншвайгер. При этом предприятие не собирается ограничиваться исключительно токарной обработкой. „Мы специализируемся на деталях, требующих для своего изготовления нескольких технологических операций, в этом наше преимущество“, утверждает господин Фритц, руководитель фирмы Grimm.

Многолетнее сотрудничество как ключ к успеху

40 лет назад предприятие инвестировало средства в первый зубофрезерный станок KOEPFER. С тех пор сложилось очень тесное сотрудничество: для задач зубообработки предприятие Grimm заказывает и использует исключительно станки KOEPFER. „Koepfer предлагает нам зубофрезерные станки, идеально подходящие под широкий ассортимент, размеры партии и номенклатуру наших деталей. К тому же, мы стремимся минимизировать количество различных поставщиков станков на нашем производстве. Еще одним важным обстоятельством является близкое расположение предприятия KOEPFER и, как следствие, очень быстрый и высококачественный сервис. Наше партнерство с фирмой KOEPFER функционирует идеально, поскольку KOEPFER всегда стремится совместно с нами реализовать любые наши пожелания, даже самые необычные, касающиеся автоматизации загрузки и перемещения заготовок. Во всех этих вопросах фирма KOEPFER всегда идет нам навстречу и, таким образом, поставляет нам станки, идеально адаптированные под наши производственные условия “, объясняет Ойген Брауншвайгер.

Снижение затрат за счет совместимости

Важным обстоятельством, которым нельзя пренебрегать, является совместимость между отдельными станками KOEPFER. Так, вся оснастка для зажима заготовок, может использоваться на всех моделях станков KOEPFER. Программное обеспечение, инструмент и даже системы магазинов-накопителей также совместимы между станками. „Совместимость между отдельными станками для нас очень важна. Еще на стадии разработки станков мы обращаем особое внимание на интерфейсы сопряжения, кроме того, мы стремимся обеспечить максимальную унификацию конструкций станков для того, чтобы в различных станках использовалось, по возможности, максимальное количество общих компонентов. Таким образом, мы частично снимаем с наших заказчиков затраты на приобретение и хранение широкой номенклатуры запасных частей“, говорит менеджер по продаже технологических решений фирмы KOEPFER, Фолькер Эшле, который поддерживает тесный контакт с предприятием Grimm в течение последних 9 лет.

Кроме всего прочего, не стоит забывать, что затраты на обучение персонала также снижаются при использовании оборудования от одного поставщика, последовательно воплощающего такую продуманную философию развития своих станочных платформ, как это делает фирма KOEPFER Verzahnungsmaschinen.

Более 200 поставленных станков подтверждают успех.

Особенную гордость Фолькер Эшле испытывает за модель станка KOEPFER K160. У специалистов по закупке оборудования фирмы Grimm тоже есть повод для гордости, поскольку заказанный ими новый станок K160 оказался юбилейным – для предприятия KOEPFER это уже 200-й станок, поставленный заказчику. Для такого успеха у заказчиков, конечно же, есть причины: „В станке KOEPFER модели K160 мне, прежде всего, нравится очень удобный и простой доступ к рабочим органам, несмотря на малые габариты самого станка. Выдающимися являются также стабильность сохранения размеров и надежность. Будучи один раз настроенным, станок K160 без какого-либо дальнейшего вмешательства производит обработку деталей высочайшего качества“, замечает господин Бонер, руководитель отдела фирмы Grimm. Еще одним достойным экспонатом производственного цеха является станок K 200, конечно же, также производства KOEPFER. Системным преимуществом, которое предлагает модель K200, является использование универсальной фрезерной головки. Таким образом, у заказчика появляется возможность фрезерования без каких-либо доработок на одном и том же станке как традиционных цилиндрических зубчатых колес и валов, так и червяков, а также червячных колес - соответственно, многократно возрастает гибкость использования оборудования. „Поскольку мы неоднократно осуществляем переналадку в течение одного дня, нам очень помогает взаимозаменяемость компонентов, используемых на различных станках KOEPFER“, еще раз упоминает господин Брауншвайгер об одном из преимуществ используемых станков.

В центре внимания качество

Фирма Grimm специализируется на изготовлении высококачественных деталей. „Для того, чтобы производить высококачественные детали, требуется оборудование очень высокого качества. Кроме непосредственно станков, к такому оборудованию, относятся также средства измерения, при помощи которых можно проверить и задокументировать качество обработки. Чтобы в конечном итоге достижение высокого качества обработки было экономически эффективно, необходимо привлечь еще и ноу-хау оператора или наладчика. В результате этого взаимодействия и рождается высокое качество наших деталей, которое так ценят наши заказчики. Если хотя бы одно из звеньев не работает так, как нужно, то не удастся выполнить высокие требования к качеству, выдвигаемые нашими заказчиками“, именно так Ойген Брауншвайгер видит модель успеха своей фирмы. Еще одной особенностью, вне всякого сомнения, характеризующей фирму Grimm, является высокое непостоянство величины партий обрабатываемых деталей. В зависимости от требований заказчиков, речь может идти о мелкосерийном, либо крупносерийного производства. Общее количество разновидностей обрабатываемых деталей ежегодно достигает 3.500. В конечном итоге это означает, что каждый зубофрезерный станок должен переналаживаться по 4-5 раз в день. Еще одной важной составляющей успеха предприятия являются инвестиции в обучение персонала. Так, на предприятии Grimm есть собственный учебный участок, на котором производится подготовка механиков-наладчиков, специализирующихся на обслуживании токарных, шлифовальных и зубофрезерных станков.

Справка о предприятии Grimm GmbH

Предприятие Grimm GmbH расположено в городе Госхайм, на нем трудится 150 сотрудников, годовой оборот составляет ок. 16 млн €. Основная сфера деятельности – изготовление валов и деталей с зубчатыми венцами. Ежегодно фирма Grimm производит более 22 миллионов деталей приводной техники.

Группа EMAG на выставке «Станки. Приборы. Инструмент 2012»

Mon, 02 Apr 2012 12:54:00 +0200

С 27 по 30 марта 2012 года группа EMAG со своим информационным стендом принимала участие в работе одной из ведущих российских региональных выставок в области металлообработки - «Станки. Приборы. Инструмент 2012» в городе Пермь.

Посетители нашего стенда в ходе живого общения со специалистами и экспертами получили возможность подробно узнать о новейших разработках группы EMAG в самых различных областях:

вертикальная токарная обработка, в том числе и для деталей типа «вал»
многофункциональные обрабатывающие центра с “Pick-Up”- шпинделем
комбинированная токарно-шлифовальная и токарно-зубофрезерная обработка на одном станке
комплексная обработка деталей на гибких производственных системах EMAG
прогрессивные технологии высокоскоростного зубофрезерования, в том числе и для закаленных деталей
многошпиндельная высокопроизводительная обработка корпусных деталей
инновационная технология прецизионной электрохимической ECM/PECM обработки

и многое другое…
Мы говорим всем гостям, посетившим наш выставочный стенд:

”Спасибо! До следующей встречи на выставке МЕТАЛЛООБРАБОТКА 2012 в конце мая в Москве!”

EMAG TECHNOLOGY SCHOOL – обучение для ведущих российских машиностроительных предприятий

Fri, 23 Mar 2012 13:23:00 +0100

Как и во всем мире, группа EMAG активно продвигает в России программы повышения квалификации персонала, обслуживающего современные станки с ЧПУ, ведь чем лучше будет подготовка производственных специалистов, тем выше будет эффективность использования оборудования, выше производительность и, в конечном итоге, прибыль наших заказчиков!

Только в марте наш центр повышения квалификации EMAG TECHNOLOGY SCHOOL провел курсы для двух из наших заказчиков: ООО «ФЕДЕРАЛ МОГУЛ – НАБЕРЕЖНЫЕ ЧЕЛНЫ» и ОАО «ПЕРВОУРАЛЬСКИЙ НОВОТРУБНЫЙ ЗАВОД»

Вот краткие выдержки из отзывов участников обучения:

«Могу с уверенностью сказать, что обучение дало пользу нашему предприятию. Обслуживающий персонал получил исключительные ответы на все задаваемые вопросы. Появилась полная уверенность в своих действиях. Были рассмотрены все накопившиеся вопросы…»

«Теоретические занятия были закреплены практическими упражнениями на стендах и станках. Были заведены полезные знакомства с сервис-инженерами фирмы EMAG»

Мы благодарим участников обучения и рады будем совместно с нашими заказчиками – и теми, кто уже использует наши станки, и теми, кто только собирается это сделать - повышать эффективность использования оборудования с тем, чтобы выводить российское машиностроение на качественно новый уровень!