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Production de composants pour véhicules PL: Une qualité élevée, une flexibilité maximale

Tue, 21 May 2013 14:41:00 +0200

Dans le monde entier, la demande concernant les véhicules poids lourds (camions, semi-remorques etc) est en forte augmentation. En effet, les consultants d'entreprise de McKinsey estiment qu'une croissance de marché substantielle pointe son nez et que le CA actuel de 125 Mio atteindrait 190 Mio en 2020. Cela concerne notamment les pays émergents comme la Chine et l'Inde qui ont un besoin phénoménal pour assurer la réalisation des infrastructures. Mais cette dynamique profite également aux PMI, la preuve est apportée par l'entreprise LASO. Depuis plus de 40 ans, les spécialistes du site Olpe produisent des pièces de rechange pour poids lourds et autocars. Avec un focus sur les composants complexes comme les pompes à huile et à eau ainsi que les organes de commande, en tout il s'agit d'un assortiment de plus 5.000 articles différents. Pour faire face à une telle production, les spécialistes ciblent des concepts d'usinage entièrement automatisés comme pour les pièces en fonte grise usinées sur trois machines de tournage verticales d'EMAG. Ces lignes de production sont capables de fabriquer de très petits lots avec une qualité extrêmement élevée.

Dans l'industrie automobile, le terme "flexibilité" est au centre de toutes les attentions. Chez LASO, il prend une toute autre signification car la production de pièces de rechange pour PL constitue pour cette PMI avec environ 70 collaborateurs un très vaste domaine. Il ne s'agit pas seulement de différents composants moteur comme des pompes à huile, sièges de soupape, pièces d'injection ou pompes à eau, le catalogue de l'entreprise comprend également des composants pout toutes les grandes marques de poids-lourds. Au final, la gamme de produits LASO est vraiment très étendue. Comme l'explique le directeur d'usine Werner Steuber au sujet des pièces de rechange, la qualité des composants est primordiale. "Nos clients doivent être assurés que la pièce de rechange présente les mêmes qualités en terme de performances et robustesse que l'original défectueux. C'est ce que nous garantissons pour les différents composants. Les défauts ou imprécisions ne sont donc nullement acceptés".

Production de nombreux composants en différentes tailles de lot
Que ces exigences collent parfaitement aux solutions de production mises en œuvre démontre le travail en reprise de pièces complexes en fonte grise. La production de petites ailettes de pompes ou pompes à eau se fait sur deux centres de tournage VL 5 EMAG qui sont reliés par un retourneur-translateur. La captation des données de production laisse deviner les performances élevées des deux machines: environ 25 différents composants sont usinés avec des tailles de lot qui varient entre 200 et 3000 pièces, la base déterminante pour un process rapide et enchainé chez LASO étant la conception machine propre à EMAG. La machine VL 5 dispose d'une broche pick-up qui saisit la pièce sur une bande de transport en boucle fermée et la transfère dans la zone de travail. La pièce est usinée d'un côté (par tournage) pour ensuite être redéposée sur la bande de transport. Chez LASO, les composants sont transférés vers le retourneur-translateur, retournées une fois puis dirigés vers le deuxième centre de tournage VL 5 avec broche pick-up où l'usinage du deuxième côté du composant se déroule en mode identique. De plus, des opérations de perçage et autres process d'enlèvement de matière peuvent être réalisés dans les deux centres VL 5.

Un process éprouvé depuis des années
"Ce procédé global est extrêmement efficace", explique Axel Fiedler, Directeur Régional d'EMAG. "Le temps de cycle pour l'usinage complet d'une turbine de pompe à eau est de 48 secondes seulement. Le mode vertical assure une très grande sécurité process, la libre évacuation des copeaux par gravité supprime les nids de copeaux. "Cela est décisif et très important pour un process entièrement automatisé…" une affirmation étayée par le directeur d'usine LASO, M. Steuber: "Les machines fonctionnent en deux équipes pendant environ 80 heures par semaine. Cela fait déjà cinq ans qu'elles sont en utilisation, période pendant laquelle nous n'avions pratiquement aucun problème concernant la performance des machines ou la qualité des composants. Le processus global est particulièrement rigide."

Un autre point fort pour les spécialistes des pièces de rechange réside dans la simplicité de reconversion des machines, comme le souligne M. Steuber. Le changement de campagne de la machine sur un nouveau type de pièce se fait en très peu de temps et révèle les nombreux détails avantageux de la construction propre à EMAG. Ainsi, les machines VL 5 disposent d'une tourelle revolver qui, chez LASO, est équipée de max 10 outils différents et qui est parfaitement adaptée aux tâches d'usinage d'une certaine complexité. Sans oublier que l'opérateur bénéficie d'une accessibilité aisée, permettant un changement d'outil rapide et simplifié. "Ce qui est très positif, c'est qu'un nouvel opérateur peut se familiariser avec et comprendre la CN en très peu de temps. Cela symbolise un facteur décisif pour la rentabilité du process de production, surtout en cas de reconversion récurrente de la machine" explique M. Steuber. Pour apprécier l'efficacité de cette solution ultramoderne il faut revenir sur le passé: depuis sa mise en service, la double-solution VL 5 remplace trois anciennes machines chez LASO où chaque machine ne pouvait réaliser qu'un seul process d'usinage. De plus, il fallait les charger manuellement – au final des procédés de production plus chers, plus lents et moins efficaces.

La machine de tournage VL 7 comme solution de production pour les composants de grande taille
Pour la production de très grands carters de pompe et autres composants en fonte, le fabricant d'Olpe mise sur une machine supplémentaire "stand-alone" d'EMAG, le centre d'usinage VL 7. Celui-ci dispose d'un mandrin avec diamètre maxi de 400 mm et des courses de déplacement maxi inter-machine plus importantes. "Nous n'avons nullement envie de nous passer du concept pick-up et de l'usinage vertical pour la production de composants de grande taille", confirme M. Steuber. Last not least, la faible emprise au sol de cette machine EMAG a fortement pesée sur la décision d'investissement chez LASO. Avec un encombrement d'à peine 20 m2, les spécialistes des poids-lourds réalisent une vaste gamme de composants complexes – avec l'automatisation intégrée, bien entendu. "Pour nous, cet argument ne pouvait que prévaloir, car nous ne pouvions réaliser ni extension ni modification de nos surfaces de production".

Pour les spécialistes des pièces de rechange PL, l'avenir s'annonce serein grâce à ces solutions de production. "Le marché des pièces de rechange PL est en constante augmentation, mais les pays émergents laissent apparaitre de nouveaux concurrents. Dans cette optique, nous nous situons en très bonne position grâce à la qualité élevée des composants, sans oublier la solution de production d'EMAG qui joue, elle aussi, un rôle très important" conclut M. Steuber.

eldec maintenant membre du groupe EMAG: Projeter le processus de production complet

Tue, 21 May 2013 14:54:00 +0200

„Clés en main", c'est le leitmotiv du domaine de la construction de machines: les lignes de production complexes, entièrement automatisées sont livrées prêtes à fonctionner, la solution complète doit provenir d'un seul et unique constructeur. Depuis de nombreuses années le groupe EMAG satisfait à ces exigences, notamment dans le domaine des composants automotive. Avec l'intégration récente de l'entreprise eldec Schwenk Induction GmbH au groupe, les constructeurs machine enrichissent leur savoir-faire d'une technologique complémentaire: eldec, l'entreprise qui développe et construit des machines de traitement thermique par induction et des inducteurs, ouvrant ainsi au groupe EMAG de tout nouveaux horizons. La construction complète de machines pour une ligne de production avec process de traitement thermique se fait désormais au sein du groupe.

Le savoir-faire du groupe EMAG s'enrichit considérablement avec l'intégration de la société eldec sise à Dornstetten près de Freudenstadt Allemagne. Depuis des décennies, elle procède au développement de machines de traitement thermique avec concept modulaire qui permet une adaptation optimale aux différentes dimensions des pièces, au degré de dureté exigé et aux nombres de lots demandés. Les outils de chauffe eux-mêmes (les inducteurs) sont également conçus et fabriqués par eldec. Pour ce faire, l'entreprise dispose d'un deuxième site de production aux Etats Unis ainsi que d'un vaste réseau de distribution. Depuis février 2013, les spécialistes de la technologie de chauffe par induction sont membres du groupe EMAG. Ce dernier reprend ainsi une entité dont la technologie s'intègre avantageusement dans de nombreux process de production d'EMAG.

Pour un grand nombre de pièces usinées sur les machines EMAG le traitement thermique par induction s'avère très intéressant. Prenons l'exemple de composants destinés aux directions assistées et aux différentiels requérant, à l'issu du tournage blanc, un traitement thermique par induction. Dans ce cas, EMAG est à même de proposer le process d'usinage dans sa totalité.

Des trempes de couches superficielles fidèles au contour grâce à la technologie SDF®
Grâce à la réglabilité de la fréquence et une densité énergétique élevée, les machines de trempe par induction avec générateurs SDF® sont parfaitement adaptées au traitement thermique de couches superficielles fidèles au contour. Le process étant très court, les déformations des composants sont minimes. De ce fait, il est possible de réduire les travaux de reprise ainsi que les surépaisseurs nécessaires. La moyenne et haute fréquence pouvant être utilisée et réglée de manière totalement indépendante, la technologie SDF® se révèle une solution hautement flexible pour la production de petits lots.

Les avantages de la technologie SDF®:

chauffage simultané avec moyenne et haute fréquence
trempe de couches superficielles fidèles au contour avec surfaces à géométrie complexe
application hautement flexible comme générateur de moyenne ou haute fréquence
combinaison entre modulation des longueurs de pulsation et commande du paquet d'impulsion
High Speed SPS avec platine de commande eldec: des fréquences cadentielles courtes pour une régulation rapide
densité énergétique élevée => cycles de process réduits
temps de traitement courts
- possibilité d'intégration dans les cadences d'une ligne
- consommation d'énergie optimisée / pièce
- quasiment aucun calaminage
- déformations minimisées du composant

Le développement en commun, une success-story
L'intégration de la technologie eldec dans la construction de machines EMAG est très facile à réaliser comme en témoigne un exemple d'installation moderne: la machine eldec VL-H est le fruit d'un développement commun des deux entreprises et constitue la première machine de traitement thermique pick-up au monde. L'automatisation EMAG joue un rôle très important durant le process du traitement thermique. Le composant est saisi via la broche pick-up à l'extérieur de la machine, chauffé et trempé par l'outil d'induction et ensuite évacué par la même broche pick-up. L'avantage décisif de ce procédé réside dans l'usinage complet, le concept pick-up déterminant le process dans sa totalité. La ligne de production est donc entièrement automatisée et synchronisée.

De nouvelles perspectives s'ouvrent
Dans cette optique, les responsables d' EMAG Holding repèrent de nouvelles ouvertures de marché grâce à l'intégration d'eldec. Outre les systèmes de traitement thermique, les spécialistes s'attèlent au développement de générateurs – la source d'énergie pour la technologie d'induction. Ils sont à la base d'autres procédés, comme le brasage ou l'assemblage de composants. Le groupe EMAG peut ainsi conquérir de nouveaux marchés sur les secteurs hors automotive comme l'économie d'énergie par exemple.

Efficacité éco-énergétique: Maitriser les coûts d'un simple coup d'œil

Thu, 11 Apr 2013 10:23:00 +0200

Faire des économies d'énergie dans l'industrie d'usinage des métaux – cela n'intéresse pas seulement la protection de l'environnement. Depuis longtemps, la consommation d'énergie est devenue un facteur de coût déterminant qui, à long terme, est susceptible de dépasser les coûts d'investissement de la machine. A vrai dire, l'économie d'énergie est l'objet de toutes les attentions et réflexions. Selon la Fédération des consommateurs d'énergie, les prix de l'électricité pour les PMI ont connu une hausse de 4,5 % au cours de l'année précédente. Quelles solutions de machines performantes pour freiner cette tendance? Voici deux exemples d'EMAG: la machine de soudage ELC 250 DUO et la machine de tournage vertical de la plateforme 2. Elles sont tout simplement remarquables avec leur potentiel d'économie que l'on retrouve dans les différents domaines d'utilisation.

Les fameux life cycle cost ou coûts de durée de vie d'une machine sont au cœur de toutes les attentions quand il est question de moderniser une gamme de production, et ce pour une bonne raison. En choisissant un investissement à bas coûts, le réveil pour l'utilisateur peut être brutal en constatant une consommation d'énergie inutilement élevée. D'après les estimations des experts en la matière, les coûts d'énergie d'une machine-outil s'élèvent à plus de 20% des dépenses totales qui s'additionnent au cours de la durée de vie totale de la machine. "Afin de garantir une production à haute économicité, il convient de prendre en compte les différents facteurs d'utilisation des machines", explique Dr Guido Hegener, Dirigeant d'EMAG Salach Maschinenfabrik. „Le facteur de la consommation d'énergie est de plus en plus prégnant, compte tenu des augmentations potentielles des coûts d'électricité à l'avenir. Cela n'est pas sans conséquences dramatiques sur le coût global".

Exemple soudage Laser: un concept de construction économique
Quelle technologie pour contrer cette spirale infernale ? La réponse se trouve dans un domaine d'application qui consomme énormément d'énergie: le soudage. Dans ce cas précis, les constructeurs de machines EMAG ont développé la ELC 250 DUO – une solution dont la consommation d'énergie est particulièrement faible. Cette solution est basée sur le concept propre à EMAG: la pièce est saisie par la broche pick-up, les déplacements lors du soudage sont hautement précis tandis que l'optique de soudage interne reste statique. "Cela génère différents avantages, plusieurs phases d'usinage peuvent être intégrées dans la machine. La précision de soudage est particulièrement élevée, le concept de construction apporte une amélioration considérable de l'efficacité énergétique", explique Dr Andreas Mootz, Dirigeant d'Automation GmbH. Cela commence déjà par l'aspiration des fumées de soudure. Le laser étant stationnaire, la fumée se développe toujours au même endroit, mais elle est aspirée à un point précis et le dispositif d'aspiration ne demande que peu d'énergie.

Moins d'électricité pour une performance similaire
C'est le processus lui-même qui renferme le vrai potentiel d'économie car EMAG mise sur des lasers solides. Le soudage avec des lasers solides, comparé au soudage CO2 conventionnel, assure des process de production à très grande efficience énergétique. Tandis qu'un laser au dioxyde de carbone n'atteint qu'un degré d'efficience de 8 %, les spécialistes EMAG avec leur propre technologie annoncent un niveau d'efficacité d'environ 20%. Qui dit mieux ! Pour obtenir une performance optique similaire il faut donc beaucoup moins d'électricité. Les coûts d'énergie dans la production accusent une baisse massive jusqu'à 50%. Il faut rajouter que, grâce au concept bien pensé de la machine, l'avantage précité peut s'amplifier en enchainant plusieurs modules de soudage. Ainsi, de très grands lots peuvent être usinés en un temps record. Les modules de soudage se partagent une source de rayon laser qui est commutée grâce à un aiguillage de faisceau. Par conséquent, la durée de vie utile du laser augmente, pendant que les coûts d'exploitation baissent. Un autre facteur d'efficacité éco-énergétique est l'absence de gaz de soudure parfaitement inutile dans de nombreux cas. "Le fait que le laser solide ne nécessite pas de gaz de soudure dans différentes applications permet de constater une baisse notable des coûts et le processus de soudage lui-même est beaucoup plus rapide" conclut M. Mootz.

Exemple: Machines de tournage, des optimisations dans le détail
Forts de ce savoir-faire, les spécialistes EMAG ont apporté cette efficacité énergétique aux machines de tournage également. Cela passe par l'optimisation de composants définissant la technologie, en se basant sur une plateforme modulaire comme un "support de réussite". Un exemple type sont les machines de tournage de la plateforme 2 à laquelle appartiennent les tours VL 2, VL 2 P et VT 2-4. Bien que la configuration de leurs axes soit différente, ils sont conçus avec les mêmes broches et modules technologiques. Au cours du développement, le focus était dirigé sur l'efficacité énergétique, cela va de soi. L'intégration d'un grand nombre de composants, sous-ensembles et modules software optimisés a permis de réduire la consommation d'énergie de la nouvelle plateforme d'environ 47% par rapport à une machine équivalente de la dernière génération. Les plus grands succès ont été enregistrés dans le domaine des appareils de refroidissement et des groupes hydrauliques. L'utilisation de pompes à vitesses de rotation variables permet de réduire les pertes dans le circuit hydraulique de manière drastique. Autre effet positif: les conditions thermiques de l'huile hydraulique en mode de fonctionnement continu des pompes à vitesses de rotation variables sont nettement améliorées car elle chauffe beaucoup moins qu'avec une technologie conventionnelle. De même qu'il existe la possibilité d'évacuer les rejets thermiques et chaleurs résiduelles des amplificateurs de puissance directement hors de l'armoire électrique, le dispositif étant installé à l'extérieur. L'utilisation optionnelle de moteurs à haut rendement IE 3 complète le pack d'efficacité énergétique de la plateforme 2.

EMAG – L'efficacité énergétique pour principe
„L'efficacité énergétique fait partie de nos standards“, conclut Hegener. „Nous ne proposons que peu de composants gourmands, et en option. Le choix revient au client, soit il opte pour un premier investissement à bas coût ou il choisit la meilleure efficacité énergétique". La décision au profit d'un système de production à haut rendement est toujours la bonne en terme d'efficacité éco-énergétique, les temps de cycle courts générant une baisse des coûts d'énergie avec chaque pièce usinée".

Machine de tournage verticale VT 2-4: Un nouvel essor pour la production de moteurs électriques

Tue, 02 Apr 2013 08:11:00 +0200

Une croissance mémorable, c'est ce qu'annoncent les indicateurs du marché des moteurs électriques – surtout lorsqu'il est question de moteurs hautement efficients. Selon la volonté de la commission européenne, ils devraient remplacer, au plus tard en 2020, les moteurs conventionnels dans l'industrie et d'autres domaines. Que cela signifie-t-il pour les constructeurs désireux de gagner des parts de marché avec des innovations et une qualité élevée? L'exemple de l'usinage d'arbres explique clairement ceci: pour donner encore plus d'efficience à la production de composants complexes, le focus se dirige sur les systèmes de production mis en application. Le groupe EMAG vient de développer une solution sur mesure pour la production d'arbres de moteurs électriques: la machine de tournage verticale VT 2-4 entièrement automatisée promet une avancée technologique dans la production d'arbres.

Une augmentation de l'efficience énergétique de 30% des systèmes d'entrainement électriques dans les prochaines années, c'est ce que prévoit la Directive Européenne au sujet des moteurs électriques. Pour les constructeurs de moteurs électriques cela signifie l'ouverture d'un gigantesque marché. Mais un tel développement englobe aussi un défi: la fabrication des composants demande des solutions de production plus efficientes, c'est indéniable, mais la construction de moteurs modernes met les éléments à rude épreuve. "Nous sommes bien conscients du défi inhérent à la fabrication de composants pour un moteur électrique", explique Dr Guido Hegener, Dirigeant d'EMAG Salach Maschinenfabrik GmbH. „Nous nous focalisons sur l'usinage d'arbres – et la machine-outil y est pour beaucoup. Dans la fabrication en séries, elle doit garantir des temps improductifs très courts et des coûts de pièce réduits, tout en générant des processus d'usinage hautement flexibles".

Une automatisation qui tord le cou aux temps improductifs
Avec la machine de tournage verticale 4-axes pick-up VT 2-4, les spécialistes ont développé une solution dédiée aux arbres de longueur max 400 mm et diamètre 63 mm. Même un très grand nombre de pièces ne lui fait pas peur, au contraire, sa force réside dans son automatisation qui assure des temps copeau à copeau très rapides et des coûts par pièce très bas. Les préhenseurs pièces transportent les bruts dans la machine et les prélèvent après usinage, le temps de chargement pièce ne dure que six à huit secondes. "En présence d'un très grand volume de production, les temps morts très courts, totalisés, génèrent un gain de temps appréciable", relate Guide Hegener. "Sans oublier la production efficient et éco-énergétique quand on sait qu'une machine-outil consomme la plus grosse part d'énergie pendant les temps improductifs."
Les process de tournage lui-même avec une vitesse de rotation de 6.000 tr/min se déroule en cycles extrêmement courts. Le serrage vertical de l'arbre se fait entre la broche principale et la contre-pointe, l'usinage est bilatéral. Pour ce faire, deux tourelles revolver avec chacune 12 postes pouvant être équipés d'outil de tournage ou d'outils tournants sont à disposition (un poste est réservé au préhenseur). Pour le fraisage de rainures de clavette par exemple, la machine peut être équipée avec un axe Y en option. La sécurité process constante résulte de la disposition verticale du composant – la libre évacuation de copeaux par gravité supprime les nids de copeaux dans la zone de travail de la machine.

Toute petite avec beaucoup d'options
Un aspect non négligeable pour la planification de la production réside dans les dimensions extérieures de la machine. Ainsi le bâti machine est relativement petit, la disposition verticale ne demande que peu de place. Les responsables méthode peuvent faire fi des convoyeurs pièces brutes/pièces finies – ils font partie intégrante du VT 2-4. De plus, il est possible d'enchainer les machines en ligne étroite pour en faire un système de production. „Globalement, nous avons développé un système de production très compact et extrêmement flexible qui s'adapte aux exigences de demain", conclut Guido Hegener.

Des temps copeau à copeau très rapides, associés aux avantages de l'usinage vertical – quelles chances de réussite pour ce concept? „Notamment la production d'arbres pour moteurs électriques nous ouvre des horizons nouveaux", explique Guido Hegener. "Nous proposons un système capable de réaliser des tâches d'usinage complexes qui, en même temps, génère des économies à grande échelle. Cette qualité s'imposera sans aucun doute".

Données techniques

Domaine d'usinage	Unité	VT 2-4
Diamètre mandrin	mm	160
Déplacement X	mm	340
Déplacement Z	mm	625
Broche	nbre.	1
Puissance broche principale 40% ED / 100% ED	kW	34 / 26.5
Couple 40% ED / 100% ED	Nm	144 / 112
Vitesse de rotation max.	min^-1	6,000

Un petit centre de rectification pour muscler votre productivité

Wed, 09 Jan 2013 16:02:00 +0100

Un petit centre de rectification pour muscler votre productivité
Les constructeurs automobile du monde entier ont enregistré une hausse significative de leurs chiffres d'affaires, la part du lion revenant aux marchés des Etats Unis, de la Chine, de l'Inde et la Russie. L'accroissement de la quantité de pièces nécessaires entraine cependant des exigences spécifiques posées à la production – chez les sous-traitants par exemple où il ne s'agit pas seulement de gérer les quantités de production toujours plus grandes. La sécurité process et la qualité du composant ne doivent en aucun cas en pâtir, au contraire: même les plus petits composants dotés d'une géométrie complexe sont fabriqués avec encore plus de précision. Cela demande un concept machine spécifique et tout à fait nouveau, comme le centre de rectification vertical VLC 100 G d'EMAG qui, dans la production de petites pièces usinées en mandrin, assure des processus efficients et sans défauts.

La production de petites pièces usinées en mandrin est souvent liée à un très grand nombre de lots. Il s'agit essentiellement de pignons, roues planétaires, pignons à chaîne et pièces courtes prises en mandrin indispensables à la production de véhicules légers et qui sont ainsi fabriqués par millions. Le hic, c'est l'optimisation des temps de cycle pour chaque composant. Notamment la rectification du contour intérieur d'un pignon doit se faire très rapidement de même que le chargement du dispositif de serrage pièce qui reçoit un nouveau composant brut. Un moment délicat dans de nombreuses périphéries machine car le temps annexes, ou mieux le temps improductif est souvent déterminant pour la rentabilité du processus.

Chargement automatique intégré
Des grands volumes de production avec des temps de cycle réduits: qui dit mieux ! C'est ici que le centre de rectification vertical VLC 100 G d'EMAG marque le plus de points quand il s'agit de petites pièces d'un diam. maxi 100 mm usinées en mandrin. Le système pick-up permet à la machine de se charger d'elle-même, et pendant la rectification d'une pièce, l'opérateur ou l'automatisation profite pour placer les prochains bruts sur le bande de transport en boucle fermée. Les temps improductifs sont ainsi compressés, le rendement de la machine est boosté. Le système d'usinage vertical est également un très grand avantage car les boues de rectification s'évacuent par gravité et tombent directement dans le bac machine pour ensuite être recyclées.

Un contrôle qualité déjà dans la machine
Les processus de mesure peuvent aussi être intégrés dans la machine, ainsi, le contrôle qualité fait partie intégrante du procédé d'usinage complet. Le palpeur mesure se trouve entre la zone de travail et le poste pick-up, cette emplacement assure une protection optimale du palpeur contre les souillures.

Utilisation de deux différentes meules de rectification
A souligner : la possibilité d'augmenter l'efficience du process de rectification en utilisant deux broches porte-meule. Les deux outils de rectification peuvent ainsi être appliqués pour des OP de rectification divergentes ou pour l'ébauche et la finition, le premier outil étant, en quelque sorte, dédié au dégrossissement. Avec une vitesse d'avance élevée, il ôte l'excédent de matière sur le brut (la meule CBN utilisée est conditionnée pour cette tâche). Le deuxième outil (avec une autre spécification) se charge des OP de finition tout en assurant des qualités de surface élevées, même pour les géométries complexes.

Grâce à cette combinaison d'outil innovvante, les ingénieurs du bureau d'études EMAG ont réussi à compresser les temps de rectification de manière drastique, aussi pour les composants de géométrie complexe.
"En présence de surépaisseurs importantes, les deux outils permettent d'obtenir un temps de cycle beaucoup plus court qu'avec un seul outil, le premier étant dédié à l'ébauche et le deuxième à la finition" explique Dr Hegener, Directeur de EMAG Salach Maschinenfabrik GmbH.

Un concept machine innovant
L'impact favorable d'un tel concept incluant un chargement rapide et des process de rectification efficients ne surprend personne. Le doute n'est pas permis: la machine VLC 100 G se prête manifestement au développement dynamique au sein de la production automotive. Quand la quantité de pièces nécessaires augmente rapidement, on se met à la recherche de concepts de machine pouvant être intégrés dans la production complète, et ce sans aucune complication. M. Hegener confirme : "Avec notre nouveau logiciel de programmation EMAG NAVIGATOR, la programmation de nouvelles pièces à usiner est très simple et convivial et permet de gagner un temps précieux quand la machine est en mode de reconversion. Cela représente un avantage non négligeable pour un bon nombre d'ateliers de production."
L'emprise au sol de la VLC 100 G est extrêmement faible, d'à peine 4,5 mètres carrés comme machine stand-alone, ce qui simplifie la tâche des planificateurs méthode. Cela signifie que l'extension d'un site de production se fera bientôt dans un espace optimisé et rentabilisé au maximum.

Les points forts de la machine VLC 100 G

rectifieuse très compacte pour une précision élevée
Tpossibilité de monter des broches porte-meule pour rectification intérieure ou pour rectification extérieure
automatisation intégrée, déplacements courts = temps copeau à copeau réduits
usinage vertical = évacuation libre des copeaux par gravité
accessibilité optimale, donc reconversion très rapide
sécurité process élevée grâce à l'utilisation optimale d'un palpeur mesure

Hautement précis et productif: Le soudage Laser dans la production de boîtes de vitesses 2.0

Wed, 28 Nov 2012 12:18:00 +0100

Du double embrayage jusqu'au différentiel classique: pour l'industrie automobile, la technologie d'entrainement est un vaste domaine de recherches.
Les nouveaux matériaux et géométries transformées permettent d'optimiser la fonction des différents pignons d'une boite de vitesses. Et des pignons, il en faut toujours plus, vu que le nombre de vitesses des modèles de véhicules légers dernière génération augmente avec la recherche et le développement.
L'exemple du soudage Laser confirme l'efficience avec laquelle les innovations pour de tels processus de production sont menées à bien. Avec la gamme ELC, les techniciens d'EMAG développent des perspectives et solutions complètes qui exploitent cette application de soudage Laser de façon exhaustive. Sans oublier l'expérience acquise au cours des années de développement des process de production pour composants de B.V.

Le premier coup d'œil sur un composant classique d'une boite de vitesses laisse deviner le challenge: même le plus petit pignon avec bague de synchro est de conception relativement complexe. Sa fabrication demande une ultra-grande précision, aussi on produit d'abord deux composants différents. Il s'ensuit un process d'assemblage et de soudage qui les relie entre eux. "C'est là que le soudage Laser trouve son application" explique Dr Andreas Mootz, Dirigeant d'EMAG Automation. "Ce procédé permet de doser et de concentrer l'énergie du faisceau Laser avec exactitude. Les déformations restent minimes, tout en obtenant une vitesse de soudage élevée". Le procédé de soudage appliqué par EMAG comprend un Laser à solide, un outil d'une très grande efficacité énergétique. Un traditionnel Laser à dioxyde de carbone affiche une capacité de rendement d'à peine 8 % tandis que les spécialistes d'EMAG avec leur technologie misent sur un taux d'efficacité d'environ 20%.
Autrement dit: il faut beaucoup moins de courant pour atteindre une puissance de focalisation identique, générant ainsi une baisse de la consommation d'énergie dans la production.

Le poste de soudage stationnaire marque des points
L'intégration de différentes phases de production dans les machines ELC assure un déroulement efficient du process dans sa totalité. En début d'usinage, la broche porte-pièce se charge elle-même selon le principe Pick-up. Le serrage des composants et leur assemblage se fait au moyen de presses d'assemblage, ceci garantit un positionnement extrêmement précis du composant et génère des conditions de soudage optimales. Le concept de l'optique stationnaire ou optique fixe assure une sécurité de fonctionnement remarquable, tout en veillant à obtenir une rigidité optique optimale de la machine et du processus de soudage. Le préchauffage par induction et le brossage des composants en fin d'usinage est possible, cela dépend de la pièce et du matériau à usiner. Dans tous les cas, les processus d'usinage se font en un seul serrage.
Le process complet de soudage et d'assemblage pour un pignon s'exécute en seulement 12 secondes, de cette façon, le soudage des composants d'un différentiel entre eux ne demande que 40 secondes maxi au total.

L'essor de la fabrication de composants légers grâce au soudage Laser (chaque gramme compte…)
L'exemple du boitier de différentiel témoigne formellement des possibilités offertes par la technologie de soudage Laser au sein du développement dans la construction d'automobiles. Depuis peu, l'industrie automobile a remplacé l'assemblage traditionnel du vissage d'un boitier de différentiel et d'une couronne de pont par le soudage Laser. Avec un résultat positif: des coûts de matériel réduits et un poids optimisé du composant, il pèse environ 1,2 kg en moins. "Dans l'optique d'une construction légère actuellement en plein essor, cette diminution de poids du composant est un véritable monde en soi", explique Dr Mootz.

Le fruit d'une longue expérience acquise par les spécialistes
Les spécialistes du soudage de Heubach peuvent se prévaloir d'une impressionnante "succes story", comme on dit. Au cours de la dernière décennie, plus de 50 machines ou installations de la gamme ELC ont été vendues. Tous les constructeurs renommés de l'industrie automobile font confiance aux machines de soudage Laser.
Pour ce qui est des machines à Laser solide pour la production de composants Powertrain et de boites de vitesses, l'entreprise est l'incontestable leader mondial, mais comment expliquer ce succès fulgurant? "Ce qui est décisif dans chaque cas de figure, c'est que nous disposons d'une vaste expérience au bénéfice de ces composants. Nous connaissons par le détail le déroulement complet de la production, en partant du tournage et la rectification jusqu'au soudage, sans oublier les processus de contrôle final par ultrasons", explique Dr Mootz. "Nous sommes capables de développer puis construire cette chaine de processus complète. Ainsi, la planification de nouveaux sites de production et l'extension des sites existants est simplifiée de façon signifiante".

Une évolution prometteuse du marché
Last not least, l'évolution constante du marché ne fait que stimuler les constructeurs de machines allemands. Non seulement les double-embrayages demandent une production de pignons plus importante, les boites de vitesses conventionnelles disposent de plusieurs vitesses permettant ainsi de diminuer la consommation de carburant, tout en procurant un confort de conduite amélioré et plus souple.
"Une telle perspective ne peut qu'être bénéfique pour la technologie de soudage que nous proposons, elle a fait ses preuves et garantit des processus de production à très grande efficacité énergétique tout en étant très économe en énergie, elle peut booster la construction de composants légers en baissant les coûts de production. Cette combinaison optimale est plutôt décisive pour la production de demain", conclut Dr Mootz.

L'engagement d'EMAG honoré par le groupe ZF en lui attribuant "L'Award de l'efficacité énergétique"

Thu, 01 Nov 2012 14:10:00 +0100

Selon le résultat d'une étude de l'Institut de Recherche Economique allemand (IW) il s'avère que le sujet de l'efficacité énergétique devient de plus en plus déterminant pour l'industrie mécanique. Plus de 60 % des entreprises interrogées s'attendent à des innovations poussées et concluantes. EMAG est un tel émetteur d'impulsions car le développement de machines-outil et de process d'usinage requérant un minimum d'énergie est confié à ses experts internes. Ceci vient d'être confirmé par le concours "Energy Efficiency Award" du groupe ZF: la contribution d'EMAG au concours a été distinguée comme l'une des cinq meilleurs.

D'une technologie de production la plus efficiente jusqu'au concept et la construction de la machine – pour le "Energy Efficiency Award" de ZF, les constructeurs machine d'EMAG ont dévoilé tout leur savoir-faire et leur expérience dans un domaine des plus importants du développement industriel. Le jury de ZF était conquis par le résultat: la participation au concours avec l'article "Machines de production à efficacité énergétique" a été primée comme l'un des "5 meilleurs projets". Parmi cette sélection EMAG était le seul constructeur de machines. Dans le cadre de son grand format "Year of Energy" ZF avait invité environ 600 fournisseurs à participer à ce célèbre Award. Parmi 30 candidatures qualifiées, les spécialistes de la technique d'entrainement de ZF désignaient les cinq meilleures candidatures. Ces entreprises vous présenteront leur approche spécifique à l'efficacité énergétique le 13 septembre chez ZF à Saarbrücken.

Chez EMAG, un sujet d'actualité depuis des années

"Nous sommes très contents de cette distinction", explique Dr. Guido Hegener, Dirigeant d'EMAG Salach Maschinenfabrik GmbH. "Elle nous renforce dans notre politique de poursuivre dans cette voie. Depuis des années nous nous focalisons sur l'efficacité énergétique des machines". Au cours de sa présentation, il met l'accent sur les différents points forts du développement chez EMAG:

Les processus de production à forte efficacité énergétique comme l'écroutage ou le tournage dur devraient remplacer les processus coûteux comme la rectification conventionnelle. Le gain en consommation d'énergie est de 90%. "Même les temps de cycle sont beaucoup plus courts avec ces procédés, générant ainsi des temps de fonctionnement réduits des groupes annexes, donc une économie d'énergie non négligeable", relate M. Hegener.
Sans oublier que les ingénieurs d'EMAG fournissent un vrai travail de pionnier lors de la construction de systèmes de production. Dans le cadre d'un projet de recherche, un logiciel capable de définir sur un PC la consommation d'énergie des composants machine et du système globale, déjà pendant la phase de conception, a été développé.

"Nous avons pratiqué des analyses sur chaque composant pour connaitre le besoin énergétique précis et repérer les potentiels d'économie les plus probants", explique Wolfgang Rummel, responsable du service développement & construction 'Technique de commande' chez EMAG Salach Maschinenfabrik GmbH. Il cite des mesures très concrètes: chez EMAG, les composants les plus efficients sont destinés au montage en série – comme les groupes hydrauliques, les vannes Low-Watt et les commutations stand-by intelligentes.

A la fin de son discours, le Dirigeant Dr. Hegener présentait un projet ciblé et prometteur d'EMAG: le développement d'une "usine durable". Le mot d'ordre de demain serait l'évaluation globale de la production, des bâtiments et des équipements techniques inhérents. Des mesures concrètes comme la récupération et la réutilisation de l'énergie permettraient de réaliser des potentiels d'économie jusqu'à 40 pourcent, raconte Dr. Hegener.

NODIER EMAG RECRUTE - TECHNICO-COMMERCIAL (H/F)

Tue, 19 Jun 2012 09:24:00 +0200

NODIER EMAG Industrie, renforce son équipe commerciale dans un esprit de qualité de service client, en recrutant;
TECHNICO-COMMERCIAL (H/F) région EST, région SUD EST, région SUD OUEST, région NORD, région OUEST
Mission : assurer la gestion et le développement d’un portefeuille de clients industriels. Outre la vente de nos produits, être le conseiller technique avec une forte composante de développement commercial et de prospection.
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L'avenir du vertical

ohagenlocher@emag.com — Mon, 22 Aug 2011 09:33:00 +0200

Le Groupe EMAG présente ses derniers développements sur trois stands de l'EMO 2011. C'est sous l'appellation « machines et systèmes de fabrication pour pièces métalliques de précision » que sont présentés les derniers développements et les solutions « Best Practice ». La présentation des machines d'usinage...

EMAG reçoit le prix « Daimler Supplier Award 2010

Wed, 06 Apr 2011 10:06:00 +0200

With its “Daimler Supplier Award“ Daimler AG honours far above-average performances, as defined by their standard, globally applied rating system. The details of this system are outlined in the Supplier Cooperation Model “Daimler Supplier Network“ and cover the value-drivers cost, quality, delivery dependability, technology and innovation. In cooperation with the suppliers, other factors – such as fairness, overall reliability and credibility – have also been taken into consideration. This year’s Daimler Key Supplier Meeting was attended by some 450 representatives of key Daimler suppliers and about 200 representatives of Daimler management.
EMAG was honoured with the “Daimler Supplier Award 2010” in the category „Manufacturing Equipment & Services”. Dieter Kollmar, Managing Director of EMAG Holding GmbH and Jürgen Müller, Managing Director EMAG Salach Maschinenfabrik GmbH acknowledged: “We take great pleasure in accepting this award. It confirms that our approach is the correct one: to be the kind of partner who works closely with the customer and offers added value beyond the usual services provided by a supplier.”

Source: Press Release Daimler AG dated 18.03.2011 “ Daimler zeichnet beste Lieferanten aus“ (Daimler honours best suppliers)