Innovations

L'innovation : Tour vertical pick-up

EMAG est le premier fabricant en 1992 à présenter un tour vertical pick-up. Les machines combinent les opérations de chargement / dépose (Automation), usinage et mesurage.

 

Résultat : Grâce au chargement automatique des tours verticaux EMAG, les temps improductifs peuvent être considérablement réduits par rapport aux tours horizontaux.

 

Résultat : Moins de machines sont nécessaires pour l'usinage.

 

Durabilité : La longévité et la productivité élevée réduisent la consommation d'énergie par pièce.

 

L'innovation: Mineralit®

MINERALIT® est un béton polymère, qui présente des caractéristiques de vibration jusqu'à 8 fois plus performantes que celles de la fonte. Les bâtis machine des machines EMAG sont principalement construites en MINERALIT®. Grâce à l'excellent comportement vibratoire, moins d'oscillations se produisent sur l'outil, ce qui améliore la surface pendant l'usinage. L'utilisation de l'outil est également réduite grâce à l'étanchéité élevée.

 

Résultat: Moins de consommation d'outil et des économies de procédés d'usinage, puisque de meilleures surfaces peuvent être produites.

 

Durabilité: Les bâtis machine en MINERALIT® exigent beaucoup moins d'énergie lors de la fabrication que la fonte. Par ailleurs le MINERALIT® est certifié pour la construction routière. Autrement dit, après l'arrêt des machines, les bâtis machine sont alimentés par la ligne d'assemblage.

L'innovation : Multifonctionnalité

EMAG propose des machines-outils multifonctionnelles qui combinent différentes méthodes d'usinage en une seule machine: Tournage, perçage, fraisage, rectification, taillage de dentures... – des procédés très différents peuvent ainsi être mis en œuvre lors de l'usinage.

 

Résultat : Une même base de machine est utilisée pour différentes méthodes d'usinage. La flexibilité de la machine est ainsi considérablement accrue. Des pièces différentes peuvent être usinées sur une même machine.

 

Durabilité : L'utilisation des machines est augmentée. Des procédés différentes peuvent être utilisés sur une même machine de base : Réduction du nombre de machines utilisées = moins d'énergie utilisée pour la fabrication des machines et réduction des besoins énergétiques pour l'usinage des pièces.

L'innovation : La technologie du « rabotage »

Le principe du « rabotage » développé par EMAG fonctionne bien différemment du tournage conventionnel. Lors du rabotage, un mouvement de roulement de l'outil est appliqué sur la pièce. Un tranchant CBN d'orientation oblique se déplace sur une pièce en rotation. La vitesse de coupe est générée par la rotation de la pièce. En raison des mouvements de chevauchement de l'outil et de la pièce, le point de contact de la coupe se déplace en continu. Cette fonction est idéale d'une part pour la découpe, et d'autre part ce sont des charges très différentes qui s'appliquent par rapport au tournage traditionnel. La charge de la force passive est nettement plus élevée. Le rabotage est un processus très rapide - environ 5 à 6 fois plus rapide que les processus de tournage dur, et 2 à 3 fois plus rapide que la rectification - et il apporte une excellente finition de surface, sans torsion. Les surfaces qui jusque là devaient être rectifiées peuvent donc à présent être également rabotées.

 

Résultat : Un usinage beaucoup plus rapide des pièces. Aucun usinage de finition de surface n'est requis (excellente qualité de surface, sans torsion).

 

Durabilité : L'énergie nécessaire par pièce usinée est considérablement réduite. Processus d'usinage à sec : Aucun lubrifiant de refroidissement n'est nécessaire.

L'innovation : La technologie de « rectification en appui synchronisée »

La rectification en appui synchronisée allie pour la première fois flexibilité et haute productivité lors de la rectification des arbres – avec une réduction significative des temps de rectification atteignant 70% par rapport au processus de rectification conventionnel. Deux meules CBN opposées usinent un même emplacement de la pièce.

 

Résultat : Un usinage beaucoup plus rapide des pièces. Une qualité de surface exceptionnelle. Des taux d'alimentation très élevés sont possibles.

 

Durabilité : Processus très rapide : L'énergie nécessaire par pièce usinée est considérablement réduite. Réduction des temps d'inactivité non productifs.