• Rundschleifen auf Rundschleifmaschinen vom Typ HG von dem Unternehmen EMAG
    Rundschleifen
  • Chamfer-Cut-Verfahren ermöglicht schnelle Anfasprozesse per Anfasfräser
    Chamfer-Cut
  • Bohren als integrierte Technologie
    Bohren
  • ECM
  • ECM - Entgraten
  • ECM - Bohren
  • ECM - Verrunden / Auskesseln
  • PECM
  • Drückentgraten für das schnelle Anbringen einer Fase am Zahnrad
    Drückentgraten
  • Schleifen auf einer EMAG SK 204
    Schleifen
  • Hard turning / Grinding
  • Induktionshärten ermöglicht präzises härten von Zahnrädern.
    Induktionshärten
  • Das Laserschweißen ermöglicht kompakte und gewichtsoptimierte Bauteile
    Laserschweißen
  • Ölfeldtechnologie
  • Komplettbearbeitung durch Unrundschleifen einer Nockenwelle mit zwei Schlitten und vier Spindeln
    Unrundschleifen
  • Anwärm- und Fügetechnologie
  • Wälzschälen auf der VLC 250 für die hochproduktive Bearbeitung von Innenverzahnungen
    Wälzschälen
  • Schäldrehen
  • Synchro-Stützschleifen – das Verfahren bei EMAG
    Synchro-Stützschleifen
  • Wälzfräsen / Drehen
  • Vertikaldrehen
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Induktionshärten

Beim Induktionshärten wird das Werkstück durch elektromagnetische Induktion auf Härtetemperatur erwärmt. Durch anschließendes schnelles Abkühlen entsteht in dem zuvor erwärmten Bereich eine harte Gefügestruktur.

Das Erwärmungsprinzip ist mit dem eines Induktionskochfeldes vergleichbar, wie man es aus der Küche kennt.

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Induktionshärten – Der Einsatz der Induktionshärtetechnologie bei EMAG Maschinen

Mithilfe einer Spule (Induktor) wird ein elektromagnetisches Wechselfeld erzeugt, das im zu härtenden Werkstück Wechselströme induziert. Diese führen dann, aufgrund des elektrischen Widerstandes zur Erwärmung. Die Wärme wird dabei im Bauteil präzise und schnell selbst erzeugt.

Das Induktiionshärten ist in der Regel ein Randschichthärteverfahren, bei dem die Einhärtungstiefe neben anderen Parametern durch die Frequenz des Induktor- bzw. Spulenstromes gezielt beeinflusst wird. Die Energiequelle wird den Anforderungen des jeweiligen Werkstücks entsprechend so designed, dass die Frequenz optimal auf die Anwendung abgestimmt ist. Beim induktiven Härten unterscheidet man generell drei Frequenzbereiche: Niederfrequenz (1–7 kHz), Mittelfrequenz (8–40 kHz) und Hochfrequenz (60–500 kHz). Für alle Bereiche werden Energiequellen mit der modernsten Umrichtertechnologie eingesetzt.

Bei komplexen Werkstückgeometrien kann der Einsatz von zwei simultan wirkenden Frequenzen vorteilhaft bzw. notwendig sein. Hier spiegelt die von EMAG eldec entwickelte Umrichtertechnologie (SDF – Simultaneous Dual Frequency) den Stand der Technik wider. Eine Mittelfrequenz wird dabei von einer Hochfrequenz überlagert, sodass beide Frequenzen gleichzeitig auf das Bauteil wirken.

Die Maschinen der MIND-Baureihe von EMAG eldec sind kompakte Maschinen für das Induktionshärten und verfügen über ein hohes Maß an Präzision und Zuverlässigkeit bei vergleichbar geringen Investitionskosten.

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