Kein Zweifel, es handelt sich bei der KmB Technologie – Gesellschaft für rationelle Fertigung mbH aus Zerbst (zwischen Magdeburg und Dessau) um einen sehr erfolgreichen Teenager. »Für ein Unternehmen, das im August 2005 erst zehn Jahre alt wird, weisen wir eine sehr ordentliche Erfolgsbilanz auf«, freut sich Produktionsleiter Dipl.-Ing. (FH) Frank Hybotter. Die Firma startete ursprünglich als verlängerte Werkbank für VW. Mittlerweile tritt KmB als selbstständiger Teilelieferant auf, der mit 140 Mitarbeitern aus Rohlingen (meist ein Schmiedeteil) in bis zu acht Operationen einbaufertige Teile herstellt, die in einer Fahrzeugkomponente zum Einsatz kommen. In den nächsten fünf Jahren will sich das Unternehmen weiterentwickeln zum Hersteller von funktionstüchtigen Komponenten.

Aber auch schon jetzt kann sich die Komplettbearbeitung der Bauteile sehen lassen, die von Drehen, Bohren, Fräsen, Wärmebehandlung bis hin zum Beschichten reicht. Eine der Fertigungslinien ist ausgelegt für die Produktion von mittlerweile bis zu 14 verschiedenen Wellentypen. Hybotter: »Bei dieser Linie kommt es nicht auf einen möglichst schnellen Teiledurchlauf an, sondern es geht darum, optimale Lösgrößen zu bilden und die Rüstzeiten zu optimieren.« Bei Massenteilen, dem Schwerpunkt der Produktion, setzt KmB dagegen auf ein Höchstmaß an Automatisierung. Dazu verkettete der Teilelieferant seine entsprechenden Fertigungslinien teilweise vollständig.

Hybotter: »Wir haben dort einen One-piece-workflow verwirklicht, der uns als sehr effizientes Werkzeug dient. Hier wäre bei ständig wechselnden Produkten der Rüstaufwand zu hoch.« Die beiden unterschiedlichen Fertigungskonzepte spiegeln sich auch in den unterschiedlichen jährlichen Losgrößen wider: Die Palette reicht von einer Million (in der Regel Bauteile wie Radnaben), 70000 Wellen in einer Bauart bis hin zu Ringen für Schwingungsdämpfer, die in Losgrößen von 2000 Teilen vom Kunden benötigt werden. Auch die jeweilige Fertigungsdauer variiert: Manche Teile befinden sich nonstop 14 Tage auf einer Linie, andere erreichen bereits nach vier bis fünf Tagen ihre Losgröße. Pro Arbeitstag entstehen rund 15000 Bauteile. Zum Zuge kommen bei KmB zurzeit 32 CNC-Drehmaschinen der EMAG-Baureihe VSC, 28 CNC-Drehmaschinen, zwölf Bearbeitungszentren, drei Räummaschinen, drei Induktionshärteanlagen sowie verschiedene Sondermaschinen. In Kürze steht die Inbetriebnahme einer vierten Induktionshärteanlage an. Ein Plus ist für KmB, dass die Automobilindustrie relativ frühzeitig ordert. Dazu der Produktionsleiter: »Den Status einer verbindlichen Bestellung gibt es in der Regel acht Wochen vor Lieferbeginn. Der Termin des Forecasts liegt wesentlich früher. Bis zu einem Jahr vorher erhalten wir eine Vorschau.« Diese langfristigen Order hält Hybotter für sehr sinnvoll, weil er bei seinen Unterlieferanten – zum Beispiel bei den Stahlherstellern – rechtzeitig ordern muss. Dabei schätzen kleine und mittlere Unternehmen wie KmB in der jetzigen Situation, wenn manche Automobilhersteller ihnen die Rohteile anliefern, so dass sie sich nicht mit dem Preisanstieg und den Lieferengpässen beim Stahl herumschlagen müssen.

Die Zerbster zerspanen außer Grauguss vor allem Stahl in hochlegierten Sorten. Entsprechend setzt KmB die gesamte Bandbreite an Werkzeugen ein, die größtenteils gemeinsam mit Werkzeugherstellern maßgeschneidert für die Fertigungsprozesse entwickelt werden. Ein Beispiel für eine interessante Gemeinschaftsentwicklung nennt Produktionsleiter Hybotter: »Viele der durch uns hergestellten Wellen sind mit Einstichen versehen, die eine spezielle Kontur aufweisen müssen. Hier haben wir gemeinsam mit den Werkzeugherstellen Formstechplatten entwickelt, mit denen sich lange Standzeiten und hohe Genauigkeiten realisieren lassen.«
Außerdem nimmt das Unternehmen alle geeigneten Standardwerkzeuge unter die Lupe: Mit Hilfe von Tests legt KmB dann fest, welche Produkte sich für welchen Prozess eignen. Für die Ausgabe der freigegebenen Werkzeuge setzt das Unternehmen ein Tool- Center von Kromi Logistik GmbH aus Hamburg ein. Diese Dienstleistung kam mit EMAG ins Haus, die der Werkzeugmaschinenhersteller großen Anwendern im Rahmen des Trends zur ›Total Cost of Ownership‹ (TCO) anbietet. Bei TCO geht es beispielsweise um die Fragestellung: »Was kostet eine Fertigungsanlage im Zeitraum  von fünf Jahren – komplett mit allen Nebenkosten und Betriebsmitteln. Und dazu zählt auch der Werkzeugverbrauch. Mit Hilfe eines intelligenten Tool-Centers erfährt der Anwender, welche Werkzeuge er bei welchem Fertigungsprozess verbrauchte. KmB setzt das System seit rund zwei Jahren mit guten Erfahrungen ein. Hybotter: »Für die Einführung eines solchen Systems sprach, dass wir nun alle Werkzeuge aus einer Hand erhalten.« Außerdem erleichtert es die Nachkalkulation erheblich, denn KmB erhält exakt Angaben zu den Werkzeugverbräuchen der einzelnen Kostenstellen.
Weil sich die Bediener bei der Werkzeugausgabe mit einer persönlichen Chipkarte anmelden, erhält der Produktionsleiter auch Hinweise zu besonders hohen Verbräuchen. Nach seiner Einschätzung lassen sich zukünftig Rationalisierungseffekte weniger durch Zeiteinsparungen bei den Hauptzeiten als bei der Verringerung der Nebenzeiten erzielen. Außerdem sind Kombi-Werkzeuge gefragt, mit denen sich mit einem Arbeitsgang möglichst viele Zerspanungsvorgänge erledigen lassen. Hybotter: »Speziell für die Wellenfertigung erhalten wir von EMAG ein vertikales multifunktionales VTC-Prdoduktionszentrum, das das Ablängen, Zentrieren, Tieflochbohren und Drehen in einer einzigen Maschine übernimmt. Dies war bisher auf mehrere Maschinen verteilt.« Diese Investition entspricht dem heutigen Trend hin zur multifunktionalen Maschine, die Werkstücke mit mehreren unterschiedlichen Technologien komplett bearbeiten können. Diesem Trend müssen auch die Werkzeughersteller folgen.
Die Beschaffung der neuen VTC ist gleichzeitig ein Zeichen für die Zufriedenheit mit den inzwischen mehr als 30 VSCs von EMAG zur Bearbeitung von Futterteilen. Bei der Gründung 1995 startete KmB mit drei EMAG VSC, die auch heute nach rund 50000 Betriebsstunden die »Teile so genau wie damals fertigen«. Als Automobilzulieferer spielt das Überwachen der Qualität eine große Rolle. So ist das Unternehmen bereits seit 2003 nach ISO TS 16949:2002 zertifiziert. Aber auch in Sachen Umweltschutz spielt KmB eine Vorreiterrolle: Zurzeit befindet sich ein Umweltmanagementsystem nach ISO 14001:2004 in der Einführungsphase und wird bis zum Jahresende in das vorhandene QMSystem implementiert.

Die Anforderungen für Aufträge aus der Automobilindustrie fallen hoch aus: Vor Serienstart eines Auftrages muss der Zulieferer im Rahmen der Serienfreigabe über vorgeschriebene Verfahren nachweisen, dass er in der Lage ist, die Merkmale der vorgegebenen Zeichnung oder des CAD-Entwurfs prozesssicher herzustellen. Hybotter: »Es kann sich dabei durchaus um bis zu 200 Merkmale handeln, die an einem Teil zu dokumentieren sind. Gleichzeitig müssen wir mit Hilfe der FMEA eine Risikoanalyse durchführen und eventuell Abstellmaßnahmen definieren.« Das Ziel ist die Null-Fehler-Produktion, für deren Erreichen er auch auf die Mitarbeit der Maschinenbediener setzt: Bewährt hat sich, dass für jedes einzelne Produkt ein FMEA-Kontrollplan mit Prüfanweisungen für den Maschinenbediener entsteht. »Wir erfassen und bewerten alle Fehler in der Produktion. Diese Bewertungen fließen natürlich auch in die FMEA ein«, erklärt der Produktionsleiter. Beim Umsetzen der Vorgaben setzt das Unternehmen auf die Werkerselbstprüfung, bei der der Mitarbeiter am Ende der Schicht die Durchführung der Prüfpläne bestätigt. Wenn Fehler beim Prozess auftreten, erfasst ihn der Mitarbeiter einschließlich der entsprechenden Randbedingungen. Das Überprüfen der Qualität geschieht in Intervallen und – bei größeren Stückzahlen – mit Messautomaten, die bei signifikanten, mit dem Kunden abgestimmten Merkmalen eine 100-Prozent-Kontrolle durchführen. Dabei handelt es sich meist um fünf bis sechs fertigungskritische Merkmale, bei denen ein Abweichen von den Sollwerten unweigerlich zu Störungen beim Kunden führen würde. Hybotter: »Mit dieser Methode sichern wir beispielsweise bei der Produktion von Radnaben die Einhaltung von Zeichnungstoleranzen von plus minus acht Mikrometern ab.«

Anwender:
KmB Technologie
www.kmb-technologie.de
Bericht aus Maschine+Werkzeug 2005