An sicheren Bremsen hängt unser aller Autofahrerleben.

Bremsscheiben sind weltweit zum Massenprodukt geworden. Allerdings zu einem Massenprodukt mit hohen Ansprüchen an Sicherheit. Schließlich hängt an sicheren Bremsen täglich mehrfach unser Autofahrerleben. 600 Millionen Pkws fahren zur Zeit auf den Straßen und Pisten in der Welt. Gehen wir davon aus, dass in einem durchschnittlichen Autoleben von etwa 10 bis 14 Jahren mindestens einmal die Bremsscheiben erneuert werden und ein Viertel der Pkws noch mit Trommelbremsen ausgestattet sind, so errechnet sich daraus ein jährlicher Weltbedarf von etwa 400 Millionen Bremsscheiben.

Bisher war es üblich, dass die Komplettfertigung von Bremsscheiben mindestens vier verketteter Maschinen des Typs VSC bedurfte. Das Neue an dieser Lösung war: Man wollte mit einer Linie aus nur drei VSCs auskommen. Die Problemstellung war klar: Geforderte Kapazität: Mehr als 200.000 Pkw-Bremsscheiben pro Jahr, eines Typs, nicht innenbelüftet (wegen speed limit in diesem Land), aus einem Werkstoff vergleichbar GG 25 mit einem Scheibendurchmesser von etwa 300 mm. Kreuzschliff war wegen höherer Oberflächengüte als Finishbearbeitung gefordert. Ebenso gefordert waren Trockenbearbeitung, Wuchten, Messprotokoll, verpackungsfertig. Taktzeit: Unter 100 Sekunden, alles eingeschlossen. Solche Scheiben stellen in der Regel höhere Anforderungen an die Fertigungstechnik, da sie von der Eigenstabilität her labiler sind beim Bearbeiten als innenbelüftete. Auch werden Bremsscheiben vom Durchmesser her heute immer größer, sollen aber gleichzeitig nicht schwerer werden. Größere Durchmesser erzielen höhere Bremsmomente. Der Bremsbereich verlagert sich immer mehr vom Zentrum weg. Daher werden die Scheiben zwangsläufig dünner und neigen eher zum Flattern. Das ist aber ein Problem gleichermaßen beim Bearbeiten wie nachher beim Bremsen. Gesteigerte Komfortansprüche bei leiseren Autos dulden keine Bremsgeräusche und kein Flattern. Die Scheiben müssen also höchst präzise gefertigt werden.

Die zwei VSC 400 und eine VSC 500 sind mit einem Automatisierungssystem von Heilig (gehört zur Emag-Gruppe) verkettet. Es bildet eine Automatisierungslinie von der Entnahme aus Gitterboxen über Wendestationen bis zu Verpackung. Die erste Station (eine VSC 400) übernimmt Drehen, Bohren, Gewinde-Bohren und Messen der ersten Seite. Die Schruppbearbeitung erfolgt mit KM-Sonderköpfen, einfach und doppelt mit WSPs belegt, beschichtet mit Siliziumnitrit (Kyon 3400). Diese Beschichtung erhöht die Standzeit um etwa 30 %. Bohr-Fas- Kombinationen und Gewindewerkzeuge komplettieren die Werkzeugausstattung der ersten Station. Die zweite Station (ebenfalls eine VSC 400) übernimmt Drehen, Bohren und Messen der zweiten Seite. Bestückung: Wie bei der ersten Station, zusätzlich VHM-Stufenbohrer und VHM-Bohrfräser, letztere gespannt in „Life-Tools“ in Dehnspanntechnik von Kenna. Die dritte Station (eine VSC 500) dreht, schleift, wuchtet, misst und protokolliert. Da alle Operationen in einer Aufspannung erfolgen, sind bei der Fertigbearbeitung der Scheiben beachtliche Qualitätssprünge erreicht worden. Die Abweichung der Scheibendicke liegt unter 3 µm, die Oberflächenqualität unter Rz 6,3µm, die Parallelität/ Schlag im µ-Bereich. Die Werkzeugbestückung zur Finishbearbeitung sind ein NC-Doppelschneidkopf KM50 zur gleichzeitigen Bearbeitung beider Bremsflächen, ein weiterer NC-KM-Doppelschneidkopf KM50 zur Bearbeitung der Anlagefläche des Topfes, sowie zwei CBN-Schleifscheiben zur Kreuzschliffbearbeitung der Bremsflächen. Das letzte Werkzeug in dieser dritten Station ist ein VHM-Wucht-Bohr-Fräser.