通过创新来巩固在业界的领先地位

02/08/2009 - Oliver Hagenlocher

2006年以来,德国汽车工业的平均生产效率提高了百分之二十。 在美元持续疲软,亚洲竞争对手相继涌入,销售市场持续低迷的大环境下,提高生产效率和经济效益已成为德国汽车工业的当务之急。 埃马克集团作为汽车工业的合作伙伴,多年来一直为汽车工业提供标准化、但又符合个性需求的生产系统,为汽车工业的成功发展提供了强有力的支持。


所有的豪言壮语都是空的,只有做到的才是真的
奥迪公司董事会主席Rupert Stadler的话可谓一语破的: 虽然目前很多公司都在对外发布新驱动技术的消息,然而这些技术要在欧州生根开花也非易事。 最新研究数据表明,未来几年中将有百分之二十五的新车会配置纯混合驱动技术或电动技术。这期间传统的汽油和柴油发动机技术将得到巨大发展,从而获得长足进步。发动机直接影响着动力元件的生产和功能。 当前汽车工业的发展趋势是提高零部件的综合性能。眼下汽车零部件采用高强度钢材,讲究结构轻巧,强调大功能密度便是这种发展趋势的具体表现。这种趋势无疑给生产系统制造商在切削精度、切削效率以及工艺绝对可靠方面提出了新的挑战。 迄今为止埃马克公司的倒置式或立式机床在大中批量生产中已显示了无可比拟的优越性。随着创新周期的不断缩短,生产批量的不断减少,座落在德国萨拉赫市的埃马克公司顺应市场发展需求,将以前丰富的机床制造经验充分应用到 VTC 250 L 型立式轴类件加工机床中。 这台精益型机床专为单机生产或集成到按Chaku-Chaku原理组成的生产单元内生产而设计。(图片文件: 2823.jpg) „Chaku Chaku“ 是日语 „装载 装载“ 的意思。它是一种实现单件流的方法。在一个生产单元内,制造产品的各个工位之间紧密连接近似连续流。 立式结构的机床在这种生产单元中显然有其巨大的优点。首先 VTC 250 L 机床和同规格的卧式机床相比安装面积减少了约百分之五十。 另外VTC 250 L机床在进行切削量大的软加工时 ,排屑非常理想。
Chaku-Chaku 生产原理的另一个重要概念就是操作员和机床尽可能隔离。 为了实现这个目标,VTC 250 L 型机床配置了工件自动上下料系统: (图片文件: 2458.jpg) 通过安装在刀塔上的机械手将工件输送到加工区并定位。 工件加工完毕后再通过同样的方法和路径卸料。 所有工位都独立工作,自行完成上下料。 操作工的工作是将工件从一台机床送到另一台机床。 另外 VTC 250 L 机床还配置了工件缓冲区,以灵活应对生产工艺改变之需。
和传统卧式车床不同的是 VTC 250 L 型车床集成了工件自动上下料系统, 所以不仅换装简单,而且机床自行完成上下料。 通过这种方法还能实现零缺陷生产: 工件加工完毕后,马上就进行目检,有疑问时可以将工件送到检验位置复检。 (图片文件: 2415.jpg + 图片文件: 2417.jpg) 当然保证工件加工精密的核心还在于机床。 此机床的床身由高级矿物料浇铸而成,减振效果和灰铸铁床身相比优秀8倍,从而在硬加工 (硬车) 时能更好地吸收冲击和振动。 所以工件表面光洁度出色,刀具寿命长。 另外机床的驱动功率强劲 (38/29 kW, 40/100% ED),最大转速可达每分钟1400转,埃马克自制刀塔的刀柄接口为40 mm。 正由于这些高配置,VTC 250 L是对轴类件进行两轴加工的高效车削中心。

新的研发只能通过相应的生产方案实现
在生产技术领域,机床制造业和汽车工业有其共同之处: 必须始终不懈地坚持走创新之路,这是公司发展的硬道理。 种种迹象表明,未来十年将是技术发生巨变的十年。 埃马克集团每年申请的专利多达200多项,已完全做好了迎接新技术挑战的准备。 多年来埃马克一直致力于一机集成多种工艺的研发和制造。举例来说,在一台机床内集成车磨工艺能显著降低投资成本和单件成本。 (图片文件: 6194.jpg) 因为工艺集成缩短了工件的节拍时间,在同等质量的前提下提高了工艺可靠性,而且占地少。 不管是单机或是量身定制的生产系统,这些优点都能体现得淋漓尽致。

真正创新的生产方案总是以加工需求为宗旨
汽车工业的最新发展趋势是强调零部件的功能密度和细节。 提高零部件的综合性能势在必行。这种发展趋势首先就给机床制造商提出了更高的要求。低成本生产同样是必须考虑的因素。比如以前一个普普通通的车削件,现在则还必须在上面钻孔、切槽。 由于这些零件往往还要进行表明硬化处理,所以就要求提高加工质量。 过去都会采用昂贵的专机加工这类零件,如今埃马克公司的车磨中心和车滚中心已成了加工这类零件的首选。 为了实现低成本生产,埃马克已将这类机床标准化。 注意不要把这里的标准化和“简单机床”相提并论。 (图片文件: 6220-1.jpg + 图片文件: 5103.jpg) 机床标准化后能以最少的工程投入制造出满足不同需求的生产系统。其优点是提供了单一工序的工艺可靠性,降低了生产系统的投资成本。

应按实际需求配置个性化的工件自动输送系统
汽车工业为今后两年订立的目标是效率提高百分之十到百分之十五。 在过去的15年中,汽车装配效率平均每年提高百分之六。 要提高效率而没有工件自动输送系统显然是天方夜谭。 鉴于汽车零部件的种类越来越多,批量越来越小,所以专机已从切削技术的核心位置慢慢淡出。 现在使用越来越多的是带简易工件自动输送系统的小型生产单元。这类生产单元柔性高,特别适合中小批量的生产。 当然效率最高的当属埃马克公司长期以来制造的自行上下料机床。 比如VL倒置式车床就是进行传统车削加工的典型例子。 (图片文件: 2203.jpg + 图片文件: 1470A.jpg) 因为机床自行上下料,所以省却了工件输送系统的换装,既节省了时间,又节约了成本。 VTC 250 L 型机床通过刀塔上的机械手上下料,所以也大大降低了工件输送系统和外围设备的费用。 毛坯件和成品件的储存器属于机床的组成部分已集成在内。由于机床的可接近性好,操作方便,而且还可配置数控尾架和中心架,所以机床的装备和换装时间很短。

销售全球化,服务本地化
大多数划时代的创新技术源于德国汽车工业。 德国供货商和OEM能成为创新世界冠军是令人欣慰的快事。 奥纬公司经理Jan Dannenberg博士却表示,如果不降低成本,能够承担创新费用的公司将越来越少。“汽车创新 2015”的调查数据表明,2015年欧州、中国和印度的低成本车销售量将达到约430万辆,占新车总量的百分之十。 这个结论是对全球50位财务和执行董事经理进行调查后得出的。当问及他们在创新业务中考虑的重点时,95%的被问者表示考虑的重点是“费用”。 汽车工业类似的调查、研究和规划表明,将来对机动性的需求仍将增加。 特别是在中国、印度和俄罗斯这些新兴市场,汽车求大于供的关系仍将继续。 埃马克集团慧眼识英雄,前瞻性的认识到了新兴市场的巨大潜力,早在2005年开始便加大了在这些国家建立营销企业和分公司的力度。 从而做到了服务本地化,充分满足了当地客户的各种技术咨询和服务需求。 业内人士的观点认为,生产技术是跟着创新走的。但众所周知,并不是每一次的技术变革都意味着技术的进步和进化。虽然如此,汽车制造商仍充满信心,希望在生产效率、材料成本和质量各方面都能更上一层楼。 埃马克集团将通过创新的生产技术,用实际行动表明自己是汽车工业值得信赖的、永远的合作伙伴。

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