PERFEKTES GESAMTKUNSTWERK
Hochautomatisiertes Fertigungswerk in acht Monaten auf die grüne Wiese gestellt
Innerhalb von acht Monaten wurde in Gardelegen, 50 Kilometer nördlich von Magdeburg, 50 Kilometer östlich von Wolfsburg, ein Werk für Antriebswellen- Bauteile mit einem Investitionsvolumen von 50 Mio. Euro installiert. Der Maschinenpark wurde zusammen mit Volkswagen geplant. Alle 70 CNCgesteuerten Maschinen – ein Großteil davon VSCs von Emag in Salach – sind über ausgeklügelte Automatisierungssysteme zu komplexen Fertigungslinien verkoppelt. Täglich werden seit Oktober 2002 5.400 radseitige homokinetische Gelenke und 3.200 Wellen gefertigt. Das entspricht etwa 10 Prozent des weltweiten Tagesbedarfs von Volkswagen. Damit aber zu VW keine gefährliche Abhängigkeit entsteht, ist man auch für andere Automobilhersteller offen. Man beliefert gleichermaßen BMW, Ford, MTU und Opel.

- Zweck des IFA-Werkes in Gardelegen: Hochpräzise Teile für Gelenkwellen für Automobile.
Nach der Wende hatte der Unternehmer Heinrich von Nathusius eine der Betriebsstätten der ehemaligen DDR IFA-Werke (ehemals Industrieverbund Fahrzeugbau – heute treffender: Ideen für Antriebe) in Haldensleben von der Treuhand erworben und sich wegen dem internationalen Bekanntheitsgrad der Marke die Namensrechte an IFA gesichert. Er begann in Haldensleben mit 100 ausgesuchten Mitarbeitern (inzwischen 175) – von dereinst 1000 – im automobilen Zulieferbereich Fuß zu fassen. Zu Haldensleben addierte sich 2002 das neue Werk in Gardelegen und ein Betrieb in Magdeburg für moderne Faserverbundteile. Die Unternehmensgruppe beschäftigt inzwischen über 300 Mitarbeiter und 30 Auszubildende, bei einem geplanten Umsatz für 2003 von über 60 Mio Euro. Eine beispielhafte soziale Einstellung des Unternehmens zu seinen Mitarbeitern führte dazu, daß bisher keiner – und darauf ist Heinrich von Nathusius besonders stolz – wegen höherer Löhne in den Westen abgewandert ist. Etwa acht Prozent des Umsatzes gibt das Unternehmen für Forschung und Entwicklung aus, weitere acht Prozent für Aus- und Weiterbildung. Stolz ist man auch auf die „schönste Lehrwerkstatt Sachsen-Anhalts“.
Organisatorische Meisterleistung
Als sich im Oktober 2001 der VW-Vorstand entschieden hatte, Gelenkwellen und Komponenten nicht im eigenen Werk zu fertigen, sondern sich eines externen Zulieferers (IFA) zu bedienen, war der Startschuß gefallen. In Rekordzeit wurde ein hochmodernes, hochautomatisiertes Werk geplant, gebaut, ausgerüstet und gestartet. • ImJanuar 2002 war das Gelände, bis vor kurzem noch im Besitz der Kirche, eine grüne Wiese.
• Im Februar erfolgte der erste Spatenstich.
• Im März wurde der Grundstein gelegt.
Der Landrat als Festredner brachte die Baugenehmigung mit. „Er wollte keinen ‚Schwarzbau’ unterstützen.“
• Im April war Richtfest.
• Am 10. Juni wurde die erste Maschine geliefert.
• Anfang Oktober war „Start of Production“!!!
Eine für Deutschland beispielgebende Meisterleistung von Investor, Planern, Bauunternehmen, den Maschinen- und Automatisierungspartnern wie Emag – und – man höre und staune – der Genehmigungsbehörden. Es geht also doch – wenn man will.
Alle Autos bis Anfang der 90er Jahre waren, was ihre Gelenkwellen betrifft, Krücken. Erst hochfeste Werkstoffe und die dazugehörige Fertigungstechnik haben etwa ab 1994 die moderne Antriebstechnik in Bewegung gebracht. Das ging in etwa parallel zum kometenhaften wirtschaftlichen Aufstieg und der rasanten technischen Entwicklung der deutschen Autoindustrie im internationalen Wettbewerbsumfeld. Das strahlte aus auf die gesamte Fertigungstechnik, so daß heute sogar in Japan deutsche Werkzeugmaschinen zu notwendigen Produktionsmitteln in der Automobilfertigung geworden sind.
Neue Werkstoffe bewegten die Automobilentwicklung
Etwa 5.400 komplette homokinetische Gelenke, bestehend aus Achszapfen, Kugelkäfig und Kugelnabe, für 2.700 Autos werden täglich von den 120 Mitarbeitern in Gardelegen gefertigt. Das entspricht 1,3 Millionen Einheiten im Jahr. Die Linien laufen dreischichtig an fünf Tagen durch. Das Programm umfaßt drei verschiedene Gelenktypen mit Leistungsdrehmomenten bis 400 (500) Nm. Die Festigkeit des Werkstoffs CF 54 liegt bei 1.300 Nmm2 . Diese Qualität ist überhaupt erst seit fünf Jahren auf dem Markt verfügbar. Die hochfesten Rohlinge werden innen und außen „near Netshape“ geschmiedet. Der Achszapfen zum Beispiel außen mit einem Aufmaß von 1 mm, innen mit vorgeformten Kugel- und Käfiglaufbahnen und einem Aufmaß von 0,5 mm. Vorteil: Je näher die Schmiedekontur an der Endkontur liegt, desto besser wird die Schmiedeeigenschaft auf die Oberflächenfestigkeit des fertigen Bauteils übertragen. In den drei Linien für Achszapfen, Kugelkäfig und Kugelnabe sind insgesamt 41 CNC-Maschinen vollautomatisch miteinander verknüpft: zum Spanen, Profilwalzen, Härten, Bohren, Gewindeformen, Reinigen und zur Rißprüfung. 25 dieser Maschinen – für Hart- und Trockenbearbeitung – sind vertikale multifunktionale Produktionszentren von Emag aus Salach. Die Späneabfuhr erfolgt über Kopf. Die Achszapfenlinie besteht unter anderem aus 14 Maschinen. Alle Bearbeitungsprozesse – weich wie hart (nach einem zwischengeschalteten Härteprozeß) – erfolgen trocken. Die Innenbearbeitung der Kugelkäfig- und Kugelbahn erfolgt der Präzision wegen in einer Aufspannung (Hartdrehen auf 6 Maschinen). In den kontinuierlichen Bearbeitungsprozeß sind für jedes fünfte bis zehnte Teil in jeder Maschine Meßzyklen vorgesehen. Das Erstteil in jeder Schicht muß „o.k.“ sein, als Beweis für die ordentliche Übernahme der Maschinen bei Schichtbeginn.

- Hochautomatisiert, in strenger logischer Ordnung entsprechend dem Teiledurchlauf: Das moderne Fertigungswerk für Gelenkwellenteile von IFA in Gardelegen.
Drei hochautomatisierte Fertigungslinien

- Perfekt automatisiert, perfekte Maschinen, perfekte Spannmittel. 1,3 Millionen Achszapfen, Kugelkäfige und Kugelnaben werden zur Zeit bei IFA für unterschiedliche Automobilhersteller gefertigt. Tendenz steigend.
Das Rohteil des Kugelkäfigs wird aus einem ballig gewalzten Rohrabschnitt gewonnen, der auf einer Doppelspindelmaschine innen ausgedreht und an den Stirnflächen geplant wird. Man verläßt sich hier voll und ganz auf die absolute Zuverlässigkeit der erprobten Vertikaltechnik. Denn bei Ausfall dieser Maschine würden 5.400 wichtige Teile pro Tag für alle nachgeschalteten Fertigungs- und Produktionsprozesse fehlen. Fürs Außenhartdrehen und „Fensterschlagfräsen“ sorgen 5 weitere Maschinen von Emag. Dieser Bearbeitungsprozeß mit unterbrochenem Schnitt baut auf eine ausgeklügelte Spanntechnik, die Schwingungen und Verformungen bei diesem labilen Teil absolut vermeidet. Trovalisieren, Waschen und eine Hundertprozent- Kontrolle auf Härte, Risse und Geometrie vervollständigen den Werdegang dieses Teiles. Die Kugelnabe, aus einem geschmiedeten und gehärteten Rohteil, wird von weiteren drei Maschinen hart und trocken und im mehrfach unterbrochenen Schnitt µ-genau im Form gebracht.
Alles läuft problemlos

- Perfekte Organisation. Zu jedem Schichtbeginn wird ein „Erstteil“ auf alle relevanten Maße geprüft. Daß danach nur weitere Gutteile gefertigt werden, dafür sorgen thermostabile, präzise Maschinen von Emag in Salach und prozeßbegleitende Meßzyklen im Rahmen eines rigiden Qualitätssicherungssystems.
Die ausgeklügelte Automatisierung und Teilelogistik für das Gesamtsystem unterscheidet zwei hierarchische Ebenen: Den übergeordneten Teiletransport mittels Transportbändern, Weichen, Hebe- und Senkstationen sowie Pufferspeichern und die direkte Automatisierung inklusive der Greifersysteme zwischen den Bearbeitungsstationen. Letzteres wurde in enger Zusammenarbeit zwischen dem Automatisierungsspezialisten Heilig und dem Maschinenlieferanten Emag in geübter familiärer Perfektion gelöst. Die Ausbildung der Mitarbeiter an diesem automatisierungs- und fertigungstechnischen Gesamtkunstwerk erfolgte völlig problemlos. Einmal in den Ausbildungszentren der Lieferanten, und nicht zuletzt auch deshalb, weil über die relativ „lange“ stufenweise Installationszeit – von Juni (erste Maschine) bis Oktober (Start of Production) immer genügend Spezialisten der einzelnen Partner für alle kleinen und größeren Probleme als Ansprechpartner zur Verfügung standen und somit auch ein permanentes Training on-the-job erfolgte. Die hochkomplexe Gesamtanlage zeigte bis jetzt keine atypischen oder auffälligen Ausfälle. Auch die projektierte Standzeit der Werkzeuge wurde insgesamt zufriedenstellend erreicht, wenn auch hier und da noch Feintuning notwendig ist. Natürlich kommen bei solch einer komplexen Installation Probleme bei Planung, Aufstellung, Installation, Inbetriebnahme und Fertigungsanlauf vor. Aber es ist immer die Frage, wie man und wie schnell man darauf reagiert, um daraus keine echten Probleme werden zu lassen. Und bis jetzt waren es wirklich immer nur Kleinigkeiten. Auch darauf ist der Firmeninhaber Heinrich von Nathusius besonders stolz.
Die unternehmerische Tradition weiterführen

- Heinrich von Nathusius, Geschäftsführender Gesellschafter der IFA-Maschinenbau GmbH Haldensleben. Sproß einer Familie, die seit Jahrhunderten im Land etwas bewegt. Soziale Verantwortung als Unternehmerprinzip.
Der Name der Familie von Nathusius prägt seit etwa 500 Jahren den ehemals preußischen Einflußbereich. Kultur, Kirche, Forschung, Militär, Landwirtschaft, Veterinärwesen, soziales Engagement und nicht zuletzt Handwerk und Industrie der Region und ganz Preußens wurden jahrhundertelang maßgebend beeinflußt durch das Wirken derer von Nathusius. Anfang des 19. Jahrhunderts gründete der Magdeburger Kaufmann Johann Gottlob Nathusius den ersten Industriekonzern Deutschlands, dem mehr als dreißig Gewerbebetriebe, darunter Getreide- und Ölmühlen, eine Zuckerraffinerie und Brauerei, Ziegeleien und Steinbrüche, Steingut- und Porzellanmanufakturen, Eisengießereien und Maschinenfabriken sowie Handwerksbetriebe für landwirtschaftliche Geräte angehörten. Über 3.500 Menschen fanden in diesem seinerzeit größten Konzern Europas Lohn und Brot. Mit seinem unternehmerischen Elan und seiner kaufmännischen Zielstrebigkeit leitete er die strukturelle Veränderung in Haldensleben und der umgebenden Region ein, die sich seitdem von einer Agrar- zu einer zunehmend industrialisierten Region entwickelt hat. Mit Heinrich von Nathusius führt seit der politischen Wende ein direkter Nachfahre sein Erbe – auch im Sinne von sozialer Verantwortung für die Region – weiter. Schon vor über 100 Jahren hatte die Familie Nathusius in Neinstedt eine Einrichtung für geistig Behinderte gegründet. Ihr und vielfältigen anderen Aufgaben in Kultur, Traditionspflege, Jugendförderung und als Sponsor vieler Projekte widmet Heinrich von Nathusius Zeit, Geld und Aufmerksamkeit. Dabei ist er auch in den sozialen Belangen seiner Unternehmen tief verwurzelt: Ausbildungsförderung der Kinder seiner Mitarbeiter – (zum Beispiel die schönste Lehrwerkstatt Sachsen-Anhalts), För- derung von Hauseigentum auch für ältere Mitarbeiter,… Alles unter dem gelebten Motto: „Gebt Gott, was Gottes ist und dem Kaiser, was des Kaisers ist.“ Kreativen globalen Steuersparmodellen begegnet er mit seinen Vorstellungen von unternehmerischer Moral, Verantwortung und gesellschaftlicher Verpflichtung von Eigentum.
Anwender:
IFA-Maschinenbau GmbH
Industriestraße 6, 39340 Haldersleben
Tel.: (03904) 473-0, Fax: (03904) 473-111
Bericht aus: Maschine+Werkzeug 10.2003
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