ist noch längst nicht entschieden. Eisengusswerkstoffe eignen sich weiterhin hervorragend zur Umsetzung automobiler Ideen – vorausgesetzt, der Partner bei der Fertigung dieser Teile hat Werkstoff und Prozess perfekt im Griff. Es zeigt sich nämlich immer wieder, dass durch den Einsatz von Leichtmetallen die notwendigen Gewichtsreduzierungen nicht immer erzielt werden können, und schon gar nicht, wenn man auch gleichzeitig damit Kostenvorteile verbinden will. Gusseisen hat hingegen immer noch kreatives Gewichtspotenzial, vor allem wenn man hier an innovative Eisenlegierungen wie höherfeste ferritische Werkstoffe denkt. GF Automotive, die Automobilsparte des Georg-Fischer-Konzerns mit seinen insgesamt 14000 Mitarbeitern weltweit und seinem Stammsitz in Schaffhausen, versteht sich als Teil einer Kompetenzpartnerschaft rund um moderne Gusslösungen für Fahrzeugtechnik. Ständige Forschung und Entwicklung in den Bereichen Druckguss, Sand- und Kokillenguss für die Werkstoffe Eisen, Aluminium und Magnesium sind ein gefragtes Angebot bei der Entwicklungs- und Fertigungspartnerschaft mit der Automobilindustrie. Automobilhersteller haben somit Zugriff auf eine ganze Palette von Werkstoffen und Fertigungslösungen für einbaufertige Fahrzeugteile. Innerhalb der Unternehmensgruppe ist das Singener Werk mit seinen fast 1300 Mitarbeitern und einem Jahresumsatz von 220 Mio. Euro zuständig für Bauteile aus Sphäroguss, je zur Hälfte für Pkws und Nutzfahrzeuge. Aus den 180000 Tonnen jährlich erzeugten Gussteilen werden Fahrwerks-, Lenkungs- und Getriebeteile sowie Motoren. Hauptkunden sind alle wichtigen europäischen Automobilhersteller aus beiden Fahrzeugsparten. Daher war es auch nicht überraschend, dass der Auftrag zum Gießen und Bearbeiten der beiden Vorderachs-Radträger für den 1er und den neuen 3er BMW bei GF Automotive in Singen landete. Die große Variante ist vorgesehen für die höher motorisierten Fahrzeuge, die kleinere für die Einstiegsmodelle. Nach der Hochlaufphase der Modelle sollen jährlich 450000 Sätze mit einem Bestellvorlauf von lediglich zwei bis drei Tagen an die Montagewerke in Dingolfing, Leipzig und in Südafrika ausgeliefert werden. Die komplex gestaltete Funktionsgeometrie der Vorderachs- Radträger und die daraus sich ableitetenden vielen Bearbeitungsgeometrien wären eigentlich ein Fall für ausgefuchste Sondermaschinenbauer. Doch Sondermaschinen gibt es zwar für jeden individuellen Einsatzfall, sie sind aber meist wenig flexibel. Und Flexibilität von Fertigungseinrichtungen gehört eben heute zu den wichtigsten Investitionskriterien.